uv面漆淋幕操作注意事項

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1、UV面漆淋幕操作注意事項一、UV涂料淋幕主要缺點及解決方法1、UV涂料淋幕主要缺點A．涂膜產生氣泡B．涂膜密著性不佳C．涂膜夠厚，容易破裂，原料成本高D．頭端及兩邊容易流膜2、克服以上UV涂裝缺點之方法a.首先涂裝物（地板）必須有充分的打底，使底漆將工作物之氣孔全部添滿（尤其是OAK，，花梨木等，導管較粗而大，必須更加詳細處理，而MADLE，象牙木等材質較細，容易處理）b.有良好的底漆填充后仍需有良好的底漆砂光工作，以320#之砂紙為標準的研磨過或不及都會造成困擾。1．打磨砂穿底時，等于將填滿的

2、底漆砂掉，容易造成面漆出現氣泡之現象并且涂膜不夠厚。2．砂磨不足，因并未將底漆涂膜破壞，容易造成底部及面漆接著不良，且涂膜表面凸凹不平等現象。c.經良好且標準的底漆砂光之后注意保持工作物之加工面之清潔，準備涂裝。d.經由正確的淋幕涂裝是油漆加工成與敗之最主要關鍵。3、正確操作注意事項：1、涂料加溫之溫度，以（光度為60°～80°淋涂面漆）為例，冬天52-50°，夏天50-48°為準，（30°～60°淋涂面漆，全亮光淋涂面漆）應下降3℃為宜。2、涂料中含有部分沉淀物質、耐磨物質，需于操作后（收工前

3、）將槽中涂料均勻的攪拌，減少其沉淀，并將涂料加滿槽。3、控制漆膜流量、與送漆馬力及材料（地板）進料速度、漆膜厚薄等有相互關系。涂膜越厚不會有氣泡，但透明度越差、涂膜越厚成本高，如何調整到適當的工作條件，需依經驗而定，一般以100g/m2為準。4、頭端及兩邊有流膜，是涂膜太厚或馬力太大及送料角度不正確等因素所形成。5、一般高速機械后，迅速使用肥皂水清洗，以免侵蝕皮膚。6、UV并非萬能，雖然涂裝地板非常合適，但對較油質木料仍無法很好的涂裝，對于較油質的木料應先做好封油的工作。7、雖然UV涂料為一種很

4、快能干燥硬化之涂料，但為確保產品質量，應保持干凈的環(huán)境，最好采用部分封閉式，以減少落塵之覆著。露空處加防塵蓋8、涂料桶（淋幕機）應盡量保持同量之涂料（如此抽取壓力才會一致），并且加漆時，應有注口輕輕加入，以防產生氣泡。9、工廠內應隨時保持保存適量的涂料庫存，使其涂料在廠內有足夠的時間靜化。10、涂料桶加溫不可過高，以不超過60℃（第一次建液時另外），關且每天下班時做適當的攪拌工作，以免涂料沉淀加高溫而變質。11.每天在使用淋幕機時，必須做事先的準備工作，程序如下：12、先打開溫度加熱器，設定在所

5、需使用的溫度加10度（例如使用溫度為50度，設定在60度）約2—3小時。13、打開泵浦，讓其循環(huán)1小時，即可使用。二、淋幕機操作要點1.初次試車，漆筒內裝8-9分滿，必須靜至24-27小時，是為了消除倒漆時產生的所氣泡。2.要開機油漆必須加熱（a）.室溫維持在25-30℃（b）.油漆溫度（在泵浦下沿測試）：夏天48-50℃冬天50-52℃（c）.刀口熱控制器溫度設定：夏天50-55℃冬天60-65℃（d）.當設定溫度到達時，溫度設定器的綠燈（O）會亮，夏天時將加熱器開關開掉，不需要再加熱，冬天時

6、卻要維持加熱狀度。3.漆溫達到后，才開機循環(huán)（a）.流量速度（泵浦）：刻度針在2—6刻度，必須使回流管有油漆回流。（b）.刀的緊密度：視漆膜厚度需求而定。（c）.皮帶轉速：約2—4刻度。太快漆膜比較薄，太慢漆膜比較厚。但太快容易起泡。（d）.循環(huán)時間：開機后循環(huán)1小時到2小時，以不起泡為原則。4.淋幕機易產生之缺點及困擾:(a).氣泡產生原因：(1).泵浦的流量速度太快或太慢　　　　　　　(2).油漆溫度過高或太冷　　　　　　　(3).淋幕刀密合度不夠或油漆太少內有空氣，所以回流管必須要漆流出來

7、　　　　　　(4).淋幕刀太密或輸送帶轉速太快而造成膜厚度太薄，也易起泡　　　　　　　(5).環(huán)境污染，有灰塵(6).底漆不夠厚或底漆砂光過底，磨破漆膜(7).淋幕機機臺水平不夠或機臺會震動(b).干燥性產生原因：(1).UV燈能量不夠或速度太快會使油漆不干(2).UV燈能量太強或速度太慢會使油漆裂開(3).淋的漆膜太薄不易干，淋的太厚容易開裂(c).密著性　產生原因：　(1).底漆和面漆本身不相溶(2).底漆表面砂光不夠，凹凸不平太明顯(3).底材污染到油或本身吐油(4).UV照射過量、過久5

8、.注意事項:1、漆桶油漆維持8-9分滿，最好維持同量高度，所以必須經常注意漆桶內的油漆量，低于一半的量時就會起泡2、添加油漆應該小心輕輕加注，以免產生氣泡3、淋幕機的條件，如泵浦轉速，刀密合度及輸送帶速度固定后，請勿再調整。動一下就會氣泡4、淋幕機淋出來的涂布膜厚建議值是：100g/㎡±10g/㎡三、木地板UV底漆常見的缺陷及處理方法1、常見缺陷：封底不充分致使面漆膜產生氣泡空穴　　　缺陷概念：指UV底涂料未能使木地板表面的纖維空隙全部填充產生原因：1.　涂料因素涂料粘度太低或填充物不夠2.　操