精益化管理源于20世紀(jì)50年代日本豐田汽車公司的精益生產(chǎn)

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1、精益化管理源于20世紀(jì)50年代日本豐田汽車公司的精益生產(chǎn)。在美國(guó)通用、福特和克萊斯勒三家公司一統(tǒng)汽車市場(chǎng)天下的時(shí)候，為解決生存危機(jī)，豐田汽車公司建立了用精益求精的態(tài)度和科學(xué)的方法來(lái)控制和管理生產(chǎn)過(guò)程，以最小投入創(chuàng)造最大價(jià)值的生產(chǎn)組織體系。當(dāng)豐田汽車一躍成為世界汽車之王時(shí)，以麻省理工學(xué)院為主的一批美國(guó)專家開(kāi)始研究豐田的制造運(yùn)作模式，稱之為“精益生產(chǎn)”。通用汽車公司在1990年出版的《改變世界的機(jī)器》中，也把豐田公司視為世界范圍勞動(dòng)生產(chǎn)率的領(lǐng)先者。精益管理就是管理要1.“精”——少投入、少消耗資源、少花時(shí)間，尤其是要減少不可再生資源的投入和耗費(fèi)，高質(zhì)量。2.“益”——多產(chǎn)出經(jīng)濟(jì)效益，實(shí)現(xiàn)企業(yè)

2、升級(jí)的目標(biāo)。更加，精益求精。5S（整理、整頓、清潔、清掃、態(tài)度）是推行精益化管理的基礎(chǔ)，對(duì)于日本企業(yè)而言，5S已經(jīng)上升到員工基本素質(zhì)的層面，而對(duì)于國(guó)內(nèi)企業(yè)而言，似乎很難做到真正精益意義上的5S，唯一行之有效的辦法就是教育，通過(guò)教育使5S真正成為員工的基本素養(yǎng)。5S管理通過(guò)規(guī)范現(xiàn)場(chǎng)、現(xiàn)物，營(yíng)造整齊有序的工作環(huán)境，培養(yǎng)員工良好的工作習(xí)慣，從而提升員工個(gè)人的素質(zhì)。精益管理的優(yōu)勢(shì)與意義1、精益化管理的優(yōu)勢(shì)以日本汽車行業(yè)為例，日本的汽車工業(yè)主要從第二次世界大戰(zhàn)以后崛起的，五大汽車廠商(豐田、日產(chǎn)、東洋工業(yè)、三菱和本田)的產(chǎn)量占了全國(guó)總產(chǎn)量的八成以上，其中，豐田和日產(chǎn)就占了一半。這個(gè)格局持續(xù)到了19

3、73年的石油危機(jī)，豐田公司憑借其精益管理的優(yōu)勢(shì)把老對(duì)手日產(chǎn)公司摔到了后面，結(jié)束了日本汽車工業(yè)的兩強(qiáng)時(shí)代。豐田公司自豪地稱精益管理的源泉——豐田生產(chǎn)方式——為“經(jīng)濟(jì)蕭條時(shí)期也能掙錢”的生產(chǎn)方式。1973年以后，日本的其他汽車制造商開(kāi)始學(xué)習(xí)豐田的生產(chǎn)方式，形成了各具特色的生產(chǎn)經(jīng)營(yíng)方式，但他們的基本特征是相同的。???自70年代起，隨著精益管理在日本汽車業(yè)的普遍推廣，日本汽車工業(yè)開(kāi)始進(jìn)入高速發(fā)展的歷程，到了1980年，日本汽車的年生產(chǎn)總量達(dá)到1100多萬(wàn)輛，首次超過(guò)美國(guó)，使美國(guó)第一次失去了世界汽車市場(chǎng)上的領(lǐng)先地位。日本在第二次世界大戰(zhàn)結(jié)束時(shí)是一個(gè)汽車小國(guó)，又是經(jīng)濟(jì)窮國(guó)，能夠取得如此卓越的成就，

4、可以說(shuō)精益管理起了決定性的作用。???歐美汽車業(yè)曾把日本汽車業(yè)的成功總結(jié)為三條原因:一是日本的低工資；二是日本政府的保護(hù)政策；三是大量采用高新技術(shù)和先進(jìn)設(shè)備，如機(jī)器人等。但進(jìn)入80年代以后，前兩條理由已不復(fù)存在，而歐美各大汽車制造商也紛紛投入重金，采用最新技術(shù)，意在提高自己的競(jìng)爭(zhēng)能力，欲在汽車市場(chǎng)上與日本廠商一爭(zhēng)高低，但并沒(méi)有取得明顯效果，最根本的原因是歐美廠商的生產(chǎn)系統(tǒng)的競(jìng)爭(zhēng)力不如日本對(duì)手。精益管理在以下方面具有明顯優(yōu)勢(shì):???(1)人力資源利用優(yōu)勢(shì)。采用精益生產(chǎn)方式，全員勞動(dòng)生產(chǎn)率是大量生產(chǎn)方式下的2倍。???(2)新產(chǎn)品開(kāi)發(fā)周期短。日本企業(yè)開(kāi)發(fā)一輛全新的車只需4年左右，而美國(guó)需要6

5、～7年。???(3)在制品庫(kù)存極少。日本企業(yè)的在制品庫(kù)存量只有大量生產(chǎn)企業(yè)的1/10。???(4)廠房空間小。采用精益生產(chǎn)，同樣規(guī)模工廠的生產(chǎn)面積只有大量生產(chǎn)方式工廠的1/2。投資也只有1/2。???(5)成品庫(kù)存低。由于是準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)，嚴(yán)格按需要投產(chǎn)，成品庫(kù)存是大量生產(chǎn)方式庫(kù)存水平的1/4。???(6)產(chǎn)品質(zhì)量高。產(chǎn)品質(zhì)量提高3倍。精益管理為日本企業(yè)提供了大量的品種多、質(zhì)量高、價(jià)格低的汽車，才得以使日本的汽車廠商在市場(chǎng)上保持著競(jìng)爭(zhēng)優(yōu)勢(shì)。?二、精益管理的意義精益管理為汽車工業(yè)帶來(lái)一場(chǎng)革命，也為其他制造業(yè)帶來(lái)新的生機(jī)。如果說(shuō)20世紀(jì)初的福特流水線生產(chǎn)方式拉開(kāi)了現(xiàn)代化大生產(chǎn)的序幕，把制造業(yè)從手

6、工生產(chǎn)推進(jìn)到大規(guī)模生產(chǎn)的新時(shí)代。那么精益管理則是一架“改變世界的機(jī)器”，它在社會(huì)進(jìn)入到需求多樣化的新階段時(shí)應(yīng)運(yùn)而生，它是一種既具有大批量流水生產(chǎn)的高效率低成本優(yōu)點(diǎn)，又具有單件小批量生產(chǎn)靈活多變優(yōu)點(diǎn)的新的生產(chǎn)方式。經(jīng)過(guò)幾十年的發(fā)展演變，精益管理已經(jīng)形成一整套完整的管理理論和方法體系，包括從企業(yè)的經(jīng)營(yíng)理念、管理思想到生產(chǎn)的組織、計(jì)劃與控制，以及人力資源的開(kāi)發(fā)利用等等。精益管理雖然產(chǎn)生于汽車業(yè)，但對(duì)于一切重復(fù)性程度高的生產(chǎn)類型是普遍適用的。它的消除一切muda，不產(chǎn)生價(jià)值的活動(dòng)就是浪費(fèi)的觀念，及時(shí)化生產(chǎn)的思想，對(duì)所有類型的生產(chǎn)活動(dòng)也都是適用的。這種生產(chǎn)方式使人類可以更有效地利用生產(chǎn)資源，制造出

7、更多更好更便宜的產(chǎn)品，使人們得到更多的實(shí)惠。MIT“國(guó)際汽車計(jì)劃”的研究報(bào)告認(rèn)為，精益生產(chǎn)還處于初期階段，就像20年代初期，大量生產(chǎn)方式的處境一樣。他們確信，精益生產(chǎn)方式必將在工業(yè)的各個(gè)領(lǐng)域取代大量生產(chǎn)方式與殘存的單件生產(chǎn)方式的陣地，成為21世紀(jì)的標(biāo)準(zhǔn)的全球生產(chǎn)體系。文章標(biāo)題：精益管理及其應(yīng)用意義精益管理是對(duì)精益生產(chǎn)方式的提煉和升華，它以精益管理思想為核心，滲透擴(kuò)大到除制造業(yè)以外的其他領(lǐng)域。掌握精益管理思想有助于企業(yè)節(jié)約化生產(chǎn)，降低