磷化膜的缺陷及解決辦法

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1、磷化膜的缺陷及解決方法磷化膜生銹，其中紅銹產(chǎn)生于原料而黃銹產(chǎn)生于前處理過程，見表4?，F(xiàn)象原因?qū)Σ呒t銹磷化后，磷化膜完整，但疏松。局部泛黃，膜粗厚。原材料銹蝕過重，在工藝條件穩(wěn)定的情況下，表調(diào)失去效果。除銹完全，在沒有除銹的工序中，處理前沙紙打磨，重新更換表調(diào)液。工件表面均勻泛黃，但仍有完整的磷化膜，即磷化速度慢，處理時間短；延長一定時間，仍形成均勻完整膜。A、???總酸點(diǎn)低，酸比低，沒有達(dá)到工作點(diǎn)數(shù)。B、????促進(jìn)劑少。C、???磷化溫度低，相對磷化時間短。D、???游離酸點(diǎn)高。A、補(bǔ)加磷化液B、補(bǔ)加促進(jìn)劑C、多發(fā)生在配槽時，應(yīng)延長磷化時間，提高溫度。D、?用中和劑調(diào)整。?磷化膜呈藍(lán)紫色見表

2、5?，F(xiàn)象原因?qū)Σ呔植砍仕{(lán)紫色A、工藝正常時，表調(diào)中有效成份低B、?總酸點(diǎn)低，游離酸點(diǎn)也低。C、促進(jìn)劑濃度高（5-7點(diǎn)）A、補(bǔ)加或重配表調(diào)液。B、添加磷化液。C、讓其自然降低或加一定量的中和劑（0。3G/L）均勻出現(xiàn)藍(lán)紫色A、工藝正常時，表調(diào)失去作用。B、?總酸點(diǎn)太低。C、工藝正常，表調(diào)正常時，說明磷化處理槽中雜質(zhì)太多，老化嚴(yán)重。A、重配表調(diào)液B、添加磷化液C、倒槽或重配表調(diào)液磷化后工件表面掛白粉：磷化膜上覆蓋一層白粉（粉末狀），見表6。原因?qū)Σ咚岜忍咛砑右欢苛谆河坞x酸點(diǎn)高按比例加入中和劑促進(jìn)劑濃度高或磷化液長時間不加促進(jìn)劑，再突然大量加大；游離酸點(diǎn)高時加入促進(jìn)劑。應(yīng)緩慢加入促進(jìn)劑，多批次

3、少量加入，出現(xiàn)問題后及時添加磷化液與中和劑。磷化后工件表面附著沉渣---晶體，見表7。原因?qū)Σ吡谆ぷ饕汗ぷ髡５臈l件下，表調(diào)失效。重配表調(diào)液處理過程中大量加入中和劑，產(chǎn)生的沉渣（無機(jī)整體）不能充分反應(yīng)，尤其在槽液《10度時加入中和劑。加入一定量磷化液磷化處理槽中沉渣太多倒槽排渣酸比高于30以上，或總酸點(diǎn)低，游離酸點(diǎn)正常。補(bǔ)加磷化液水洗不充分，水洗槽受到污染。更換水結(jié)疤：磷化膜形成不完全，見表8。原因?qū)Σ叱臀幢M表調(diào)液中混入過多雜質(zhì)磷化槽中沉渣太多游離酸點(diǎn)高重新除油重配表調(diào)液倒槽除渣用中和劑處理磷化膜出現(xiàn)水銹斑，見表9。原因?qū)Σ咪摬慕?jīng)鉻酸處理或附著難處盡的植物油加強(qiáng)處油劑的除油能力脫脂劑（堿性

4、）溫度低，堿性低，槽液表面浮油太多。浮油除去，升高溫度。酸性除油劑除油未盡補(bǔ)加藥劑點(diǎn)狀紅銹經(jīng)磷化后變成白點(diǎn)狀或黃色水銹增加酸洗磷化膜不均勻干痕，見表10原因?qū)Σ咴诠ぜ吘壣隙撕涂斩此闹苡胁痪鶆蝾伾式瘘S色和藍(lán)紫色。充分除油將總酸點(diǎn)提高到30以上磷化后磷化膜有粗糙斜絲：工件表面產(chǎn)生不均勻覆膜或磷化粗糙，發(fā)白，見表11．原因?qū)Σ弑碚{(diào)失效重配表調(diào)劑磷化工作液中促進(jìn)劑量低補(bǔ)加促進(jìn)劑游離酸點(diǎn)高用中和劑進(jìn)行中和涂裝：涂裝后漆膜起泡，產(chǎn)生異常的線狀或環(huán)狀涂膜，見表12。原因?qū)Σ吡谆蟛桓蓛?。烘干前水洗要充分加入表調(diào)液時，未充分溶解，固體附在工件上。用溫水充分溶解表面調(diào)整劑（固體），再加入水槽中。用后處理劑

5、時，濃度過高。后處理劑不應(yīng)超過規(guī)定值。涂裝后出現(xiàn)的異常現(xiàn)象與磷化膜出現(xiàn)的現(xiàn)象相吻合，則為磷化出現(xiàn)問題。按（5）處理烘干時，工件中存水，未烘干。充分烘干