史密斯(atox)立磨襯板裂紋原因分析及解決方案

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1、傳統(tǒng)的繼承與現(xiàn)代科技史密斯ATOX-50立磨襯板裂紋原因分析及解決方案關(guān)鍵詞：史密斯立磨，立磨磨輥磨損，立磨輪轂?zāi)p，立磨襯板裂紋一、磨輥構(gòu)造1－固定卡鐵（A）；2－雙頭螺桿；3－弧形襯板；4－固定卡鐵（B）；5－輪轂；6－外圈定位環(huán)；7－內(nèi)圈定位環(huán)；8－轉(zhuǎn)軸；9－帳套；10－空氣密封圈；11－軸承；12－鎖緊螺栓；13－圓柱滾子軸承；14－螺釘；15－中心架法蘭；16－螺栓；二、磨輥磨損和襯板（輥套）、夾板裂紋分析1、運行環(huán)境磨輥是一個圓柱體，直徑（帶襯板）3000mm，在磨盤帶動下旋轉(zhuǎn)，轉(zhuǎn)動時磨輥上各點線速度相同。因此，在磨盤和磨輥的接觸線上，磨盤與磨輥之間在O點是純滾動，而內(nèi)外都有

2、速度差，存在相對滑動。在內(nèi)側(cè)，磨盤線速度小于磨輥線速度，磨盤對磨輥的靜摩擦力和磨盤轉(zhuǎn)向相反；在外側(cè)，磨盤線速度大于磨輥線速度，磨盤對磨輥的靜摩擦力和磨盤轉(zhuǎn)向相同。這兩個力方向相反，使磨輥襯板對角受力增大。加之磨輥襯板兩側(cè)有夾板壓緊，內(nèi)外側(cè)傳統(tǒng)的繼承與現(xiàn)代科技處理靜摩擦力外還有螺栓的預(yù)緊力。因此磨輥襯板兩端受力較大，襯板定位銷易出現(xiàn)磨損或斷裂，導(dǎo)致襯板在磨盤靜摩擦力作用下與輪轂產(chǎn)生相對運動，致使輪轂表面磨損，尤其兩側(cè)邊緣部位磨損較大，襯板和輪轂接觸不實，受力不平衡導(dǎo)致襯板裂紋。2、制造工藝襯板受鑄造工藝和加工工藝限制，襯板成品很難達(dá)到與輪轂理論配合精度，造成配合面存在一定的間隙。雖然依據(jù)襯

3、板按照要求，襯板與輪轂之間允許存在0.1mm的間隙，但因環(huán)境影響，熱風(fēng)攜帶顆粒物料不斷沖刷襯板與磨輥的配合面，間隙進(jìn)一步增大，輪轂?zāi)p的同時導(dǎo)致襯板、夾板出現(xiàn)裂紋。3、檢修環(huán)境正常運行情況下，襯板使用6-8個月正常掉面，掉面過程中受檢修環(huán)境影響（粉塵濃度大），配合面因粉塵附著，也會產(chǎn)生間隙并導(dǎo)致輪轂沖刷磨損。綜上原因，根據(jù)統(tǒng)計水泥原料立磨通常情況下一般使用4年后，輪轂?zāi)p，襯板、夾板裂紋現(xiàn)象會比較明顯。三、磨輥輪轂?zāi)p后的危害1、導(dǎo)致襯板兩側(cè)壓板變形，無法達(dá)到緊固要求或喪失緊固能力，嚴(yán)重者襯板脫落，造成磨盤損壞，甚至造成立磨底部減速機損壞。2、磨損產(chǎn)生后，襯板受力不均產(chǎn)生裂紋或局部脫落，

4、使緊固螺栓變形或折斷，再次更換襯板時很難拆卸。3、導(dǎo)致襯板定位銷變形或斷裂，加劇輪轂的損傷。四、修復(fù)技術(shù)分析1、返廠更換或拆卸外協(xié)焊接返廠更換費用高，而且費時、費力。補焊或補焊后機加工的輪轂與襯板配合面難以達(dá)到理論100%的配合，間隙問題仍無法有效避免。2、墊銅皮部分企業(yè)采用過該方法，但事實證明不可取，甚至?xí)斐芍卮笫鹿省?、現(xiàn)場局部補焊該方法較墊銅皮法會更安全，但也僅僅是一種應(yīng)急處理法，如果長期運行將成為重大隱患，對設(shè)備管理和安全連續(xù)生產(chǎn)帶來重大風(fēng)險。傳統(tǒng)的繼承與現(xiàn)代科技4、新材料新材料、新工藝近年來通過在企業(yè)的應(yīng)用，對提高設(shè)備管理能力、減少安全隱患、保證連續(xù)生產(chǎn)和降低運營成本發(fā)揮了重

5、要作用。SOLID高分子金屬聚合物復(fù)合材料是一種由納米無機材料增強的高性能環(huán)氧雙組份復(fù)合材料。該材料最大優(yōu)點是利用特殊的納米無機材料與環(huán)氧環(huán)狀分子的氧進(jìn)行鍵合，提高分子間的鍵力，從而大幅提高材料的綜合性能，可很好的粘著于各種金屬、混凝土、玻璃、塑料、橡膠等材料。有良好的抗沖擊、抗高溫、抗化學(xué)腐蝕性能。同時良好的機加工和耐磨性能可以服務(wù)于金屬部件的磨損再造。該技術(shù)使用簡單、費用低，通過對磨損部位的修復(fù)實現(xiàn)磨輥輪轂與襯板100%的配合，避免因間隙的存在造成輪轂的快速磨損。五、索雷工業(yè)現(xiàn)場修復(fù)磨輥輪轂?zāi)p技術(shù)1、設(shè)備運行環(huán)境考慮因素（1）立磨環(huán)境溫度，水泥生料出立磨溫度130-135℃，磨輥溫

6、度正常工作溫度150-220℃，根據(jù)生產(chǎn)工藝要求不同溫度控制略不同。所以選用材料指標(biāo)要遠(yuǎn)高于此溫度指標(biāo)。（2）立磨磨輥碾壓力、物料支反力、物料與磨輥襯板之間的摩擦阻力、由于物料碾入角而造成磨輥剪切應(yīng)力、輥磨的液壓系統(tǒng)壓力及立磨的表觀壓應(yīng)力等力的相互綜合作用。故所選用的修復(fù)材料抗壓強度數(shù)值要高于立磨磨輥粉碎物料的適宜壓力[σ]p=10～35MPa。2、修復(fù)步驟（1）清除磨輥表面和襯板配合面物料灰塵及金屬銹垢（2）磨輥表面噴砂或電動工具打磨處理（3）調(diào)和材料（4）涂覆材料（涂抹材料厚度要略大于磨損尺寸）（5）襯板配合面刷涂脫模劑（6）安裝襯板（7）按廠家提供的技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)緊固。3、技術(shù)優(yōu)勢（1）

7、高分子金屬聚合物材料干環(huán)境下254℃，濕環(huán)境下160℃，可以滿足立磨運行溫度方面的要求。（2）最大抗壓強度179Mpa，遠(yuǎn)遠(yuǎn)大于立磨磨輥粉末物料的適宜壓力[σ]p（10～35MPa），所以不會在物料傳統(tǒng)的繼承與現(xiàn)代科技的擠壓過程中出現(xiàn)物理損傷；（3）由于高分子聚合物材料填充了磨輥和襯板之間的間隙，使得磨輥與襯板之間配合良好，消除了間隙，在理論上接觸面能夠達(dá)到100%的配合，保證了良好的配合，這是傳統(tǒng)的金屬配合所無法達(dá)到的；(4)高分