電液推桿生產(chǎn)過程質(zhì)量改善

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1、電液推桿生產(chǎn)過程質(zhì)量改善：以某公司實際生產(chǎn)過程為例，介紹了產(chǎn)品的工藝特點，觀察、分析了生產(chǎn)中存在的實際問題，運用質(zhì)量控制工具對質(zhì)量數(shù)據(jù)進行分析，確定了影響產(chǎn)品質(zhì)量的主要缺陷及發(fā)生的關(guān)鍵因素，并提出相應(yīng)的解決方案，為其質(zhì)量改善指明了方向?！　￡P(guān)鍵詞：質(zhì)量改善因果分析統(tǒng)計過程控制　　質(zhì)量管理是對企業(yè)的日常運作進行管理，是一種連續(xù)不斷、周而復(fù)始的工作過程。人、財、物、信息等生產(chǎn)要素在質(zhì)和量上滿足生產(chǎn)過程的需求，是組織好生產(chǎn)過程的前提條件；要使各要素在生產(chǎn)過程中處于最佳的狀態(tài)，按照產(chǎn)品生產(chǎn)工藝要求組成彼此聯(lián)系的、有序的、高效的

2、完整體系，企業(yè)必須通過一系列的技術(shù)方法和管理措施。本文對電液推桿生產(chǎn)中的主要缺陷運用質(zhì)量管理工具進行了分析，準確找到了產(chǎn)品缺陷的主要原因，提出了質(zhì)量改善的具體工作，進而為企業(yè)提高和改進產(chǎn)品質(zhì)量明確了方向?！　?產(chǎn)品簡介　　電流推桿以電動機為動力源，通過電動機正（或反）向旋轉(zhuǎn)，使液壓油經(jīng)過雙向齒輪泵輸出壓力油，經(jīng)油路集成塊，送至工作油缸，實現(xiàn)活塞桿的往復(fù)運動，現(xiàn)已廣泛應(yīng)用于冶金、礦山、煤碳、電力、機械、糧食、水泥、化工、水利、運輸?shù)炔块T，是不可缺少的通用動力源。產(chǎn)品零部件由本廠加工和外購組成，本廠加工的零件主要有：桿軸、

3、前后端蓋、油口連接板、連軸罩、后端蓋、缸筒、推桿等。　　2產(chǎn)品質(zhì)量缺陷及原因分析　　根據(jù)現(xiàn)場數(shù)據(jù)收集、用戶信息反饋，發(fā)現(xiàn)生產(chǎn)過程中產(chǎn)生大量的廢品。產(chǎn)品缺陷有桿軸與法蘭螺紋配合間隙過大、桿軸表面粗糙度不達標、后端蓋與缸筒焊接產(chǎn)生變形、缸筒內(nèi)壁粗糙度不夠、工作中放氣口漏油、工作中產(chǎn)品晃動等項目，抽取90件記錄產(chǎn)品質(zhì)量缺陷頻數(shù)分別為45、25、6、3、3、2。運用排列圖分析方法，產(chǎn)品質(zhì)量缺陷問題主要是由桿軸與法蘭螺紋配合間隙過大、桿軸表面粗糙度不達標造成，這兩項缺陷占了總數(shù)的83.4%，因此，解決這兩項缺陷就可以使產(chǎn)品質(zhì)量大

4、幅度提高。　　從“5M1E”6個方面查找原因，分析結(jié)果表明：桿軸與法蘭螺紋配合間隙過大的根本原因在于工人沒有做到對機床定期檢查和維修，導致主軸松動和夾具失調(diào)；缺少必要的技能和質(zhì)量意識培訓，對三角螺紋加工技能明顯不足；原材料質(zhì)量不過關(guān)?！　U軸是電液推桿產(chǎn)品中技術(shù)要求較高的零件，關(guān)鍵操作在于如何保證M27×2-6g和φ35mm外圓的質(zhì)量。對于螺紋質(zhì)量來說，重點在于如何保證螺紋符合三角螺紋的螺距和牙形。操對三角螺紋的理論知識和加工方法了解不夠，出現(xiàn)了螺紋配合間隙過大的質(zhì)量問題；φ35mm外圓表面粗糙度要求達到0.4um的精

5、度，對于車床很達到這樣精度。原有的加工方法只是憑著工人的經(jīng)驗用砂紙進行拋光，拋光后的零件難以保證表面精度要求，這對下一步電鍍金屬鉻有很大的影響，因為這兩處工藝操作上的不足嚴重影響了產(chǎn)品的質(zhì)量?！　‰娨和茥U產(chǎn)品要求桿軸的表面粗糙度為0.4μm，為了保證下道工序鍍0.03-0.05mm厚的金屬鉻，表面粗糙度公差為0.4±0.3μm。對20個零件用TR100粗糙度測量儀進行粗糙度測量，每個零件各取5處不同部位測量，運用Minitab進行數(shù)據(jù)正態(tài)性檢驗及測量系統(tǒng)穩(wěn)定檢驗。結(jié)果顯示數(shù)據(jù)正態(tài)性檢驗中P=0.514，確認數(shù)據(jù)為正態(tài)分

6、布；測量系統(tǒng)GageR﹠R＜10%，確定測量系統(tǒng)良好，過程處于受控狀態(tài)。為了更清楚了解生產(chǎn)過程滿足規(guī)格要求的能力，需要對其進行過程能力分析。過程能力指數(shù)能夠及時反映生產(chǎn)過程能力水平，過程能力指數(shù)Cp=0.72，過程能力不足。因此，需要改進工藝過程，提高過程能力。　　3質(zhì)量改善　　3.1建立了5人組成的QC小組，對螺紋加工過程進行更深入分析，建立了一套完整的螺紋加工規(guī)范，確定了具體的缺陷預(yù)防與改進措施，如表1所示。　　3.2電液推桿桿軸要求保證尺寸精度外，最重要的是在桿軸中間尺寸φ35部分表面粗糙度要求達到0.4um，這

7、對于車床加工是不可能達到的精度，原有的加工方法是用車床帶動零件轉(zhuǎn)動，用400目或800目型號的砂紙進行拋光，這種拋光方法既浪費時間，又浪費砂紙，并且磨出的零件表面粗糙度不一，由于桿軸表面還需鍍上0.03-0.05mm厚的金屬鉻，直接影響了零件的鍍層厚度，從而嚴重影響零件的耐磨性?！　?.3實施效果。開展QC小組活動以來，收到了明顯效果，改善前檢查613件產(chǎn)品，廢品數(shù)84件，廢品率為13.7%，改善后廢品率下降至3.1%；桿軸與法蘭螺紋配合間隙過大與桿軸表面粗糙度不達標兩項缺陷率由原來83.6%下降至57.4%，節(jié)省了原

8、材料和不合格零件的返修工時，同時提高了電液推桿的生產(chǎn)效率?！　?結(jié)語　　運用質(zhì)量統(tǒng)計工具對電液推桿生產(chǎn)過程的質(zhì)量缺陷進行了分析，找出了影響關(guān)鍵缺陷的主要原因，針對主要缺陷原因采取了有效措施。經(jīng)過質(zhì)量改善，降低了產(chǎn)品廢品率及桿軸與法蘭螺紋配合間隙過大、桿軸表面粗糙主不達標兩項主要缺陷率，確保了產(chǎn)品質(zhì)量的提高。