混凝土裂紋原因分析及處理

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1、混凝土裂紋原因分析及處理分享導致因素：1、水泥的安定性是引發(fā)各種裂縫的主要因素之一。由于使用安定性不合格的水泥，致使在水泥水化后凝結(jié)過程中，在氧化鎂、氧化鈣及石膏等有害物質(zhì)反應的作用下，產(chǎn)生了劇烈的、不均勻的體積變化。這種變化會在混凝土內(nèi)部產(chǎn)生破壞性應力，導致強度下降和開裂現(xiàn)象的出現(xiàn)。2、水泥體積安定性大多是由以下三種物質(zhì)決定的。（1）游離氧化鎂（MgO）。它的放映速度很慢，可達10-20年。其固相體積增大2.48倍。國家標準規(guī)定，按壓蒸法進行檢測，當壓蒸膨脹率超過0.5%時，則該水泥的壓蒸安定性為不合格。（2）游離氧化鈣（CaO）。因為水泥生料在燒熟過程中，氧化鈣和氧化硅、氧化鋁、氧化鐵

2、的化學反應是不可能完全進行徹底的，一般地都會剩余一些結(jié)構(gòu)致密的氧化鈣游離在水泥熟料中，這些游離的氧化鈣遇水會繼續(xù)緩慢反應，一般需要3-6個月才能完全水化。固相體積增大1.98倍。（3）石膏。水泥中因加入過量的石膏而引起的反應，其反應從水泥水化開始，硬化后仍在進行反應。固相體積增大2.22倍。國家標準規(guī)定氧化硫SO3）含量不得超過3.5%。3、不同品種、不同標號的水泥，其性能不完全相同，水化后初凝和終凝的時間不同，收縮也不同。因此，混用水泥拌和的混凝土，所澆筑的構(gòu)件也容易產(chǎn)生收縮裂縫。4、施工人員不完全了解水泥性質(zhì)或不清楚工程的性質(zhì)，因此，工地有什么水泥就是用什么水泥，由此產(chǎn)生構(gòu)件裂縫和破壞

3、事故。5、當?shù)夭少彶坏胶细竦乃?，就用不合格的水泥代替，澆筑后又沒有采取相應的技術(shù)措施，因而造成事故。混凝土處理方法：1、經(jīng)檢測，混凝土強度低于設計要求，且裂縫寬度大于0.3mm時，必須返工處理。2、經(jīng)檢測，混凝土強度已經(jīng)達到設計要求，且裂縫寬度小于0.3mm時，可采用化學灌漿技術(shù)進行修復。推薦選擇的材料有：YJS-401灌漿樹脂膠、YJS-400封縫膠、YJS-自動壓力灌漿器及其配件。3、經(jīng)檢測，混凝土強度已經(jīng)達到設計要求，且裂縫寬度大于0.3mm時，可以采用灌漿修復和粘貼碳布修復。可以選擇的材料有：YJS-401灌漿樹脂膠、YJS-400封縫膠、YJS-自動壓力灌漿器及其配件、YJS-

4、601碳纖維浸漬膠、YJS-602碳纖維底膠、YJS-603找平膠等。4、經(jīng)檢測，混凝土強度滿足設計要求，僅有少量的表面收縮裂縫時，可以采取繼續(xù)養(yǎng)護及表面刮漿封閉的方法處理。推薦選擇的材料有：RMO補縫膠漿、J-302混凝土再澆劑等。二、砂石引發(fā)的裂縫的處理技術(shù)：導致因素：1、砂石集料中混有膨脹性礦物質(zhì)，如蒙脫石、伊利石、高嶺石、綠泥石等，吸水后體積膨脹，失水后收縮變硬，造成混凝土構(gòu)件裂縫。2、砂石集料中含泥量超標，造成混凝土構(gòu)件強度降低，表面產(chǎn)生泥漿干縮裂縫。3、砂石集料中混入生石灰，澆筑后生石灰的體積會增大2倍以上，使構(gòu)件產(chǎn)生爆裂。4、砂石集料中含有硫化物或硫酸鹽等物質(zhì)，與水泥或石膏中

5、的鈣離子作用，產(chǎn)生硫酸鈣或硫鋁酸鈣，由于體積膨脹使構(gòu)件產(chǎn)生裂縫。砂、石子含泥量限值表：材料品種混凝土強度等級含泥量（%）按重量計算不大于砂C30或C30以上3.0C30以下5.0石子C30或C30以上1.0c30以下2.0處理方法：1、經(jīng)檢測，構(gòu)件的混凝土的強度低于設計要求，混凝土中反應性石子爆裂嚴重，且尚有繼續(xù)發(fā)展的趨勢時，必須返工。2、石子含泥量超標造成混凝土表面有微細裂紋，但混凝土強度能夠滿足設計要求時，不考慮美觀因素，可以不處理。若考慮美觀因素，可采用表面刮漿封閉的方法處理。推薦選擇的材料有：RMO補縫膠漿、ECM環(huán)氧修補砂漿、EC2000-RC聚合物加固砂漿、J-302混凝土再澆

6、劑等。3、全面檢查裂縫的范圍、數(shù)量和影響程度，混凝土強度滿足設計要求。集料取樣測試符合《普通混凝土用碎石或卵石的質(zhì)量標準及檢測方法》（JGJ53-92）的要求。開采用“挖出填補法”修復，即先將爆裂處挖除，并用水沖洗干凈后，用功能性砂漿進行填補修復，并澆水養(yǎng)護7天。推薦選擇的材料有：HGM高強無收縮灌漿料、HGM100無收縮環(huán)氧灌漿料、HGM搶修料、ECM環(huán)氧修補砂漿、EC2000-RC聚合物加固砂漿、J-302混凝土再澆劑等。三、堿-集料反應引發(fā)的裂縫的處理技術(shù)：導致因素：石子中的活性二氧化硅（SiO2）如白云質(zhì)石灰?guī)r石子等，與水泥中過量的堿發(fā)生化學反應，就是堿-集料反應。這種反應一般是在

7、水泥混凝土硬化后進行的，含有活性石子的混凝土澆筑硬化后，與水泥中過量堿反應生成堿性硅酸鹽、或碳酸鹽，體積會膨脹，膨脹的壓力使混凝土破壞、裂紋，產(chǎn)生一個裂紋網(wǎng)。一般來講，當水泥中堿含量高于國家規(guī)定的0.6%以上時，堿-集料反應的危害就非常嚴重了。防止堿-集料反應的措施：1、采用含堿量低于0.4%的低堿水泥，減少混凝土中的水泥含量。2、在混凝土的配合比中，摻入水泥用量的20%-25%的粉煤灰、礦渣、硅粉等摻合物，降低混凝土的