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《汽車模具行業(yè)cae分析軟件的應(yīng)用》由會員上傳分享，免費在線閱讀，更多相關(guān)內(nèi)容在教育資源-天天文庫。
1、汽車模具AutomobileDie&Mould■沈陽金杯模具廠/賀傳軍范士俊汽車模具行業(yè)CAE分析軟件的應(yīng)用——拉延篇汽車除去動力部分和內(nèi)飾部分到快速響應(yīng)并提前預(yù)見，節(jié)約大量的時間成本。的大部分構(gòu)件都是薄板沖壓件，且(2)節(jié)省費用相當(dāng)一部分的工作交由計算機來完成，對不合理的方案做其成形工藝性也很復(fù)雜。國外各大出了提前預(yù)警，避免了只有在模具產(chǎn)成后才能發(fā)現(xiàn)的缺陷，從而提高了模具汽車廠商很早就開始采用計算機仿制造和調(diào)試的成功率，這減少的不僅是時間成本還有模具的制造成本，同時真技術(shù)指導(dǎo)新產(chǎn)品開發(fā)和工藝裝備也增強了模具本身的競爭力。的設(shè)計、制造
2、。CAE理論和技術(shù)的(3)提高產(chǎn)品質(zhì)量在CAE軟件中，我們可以清晰地看到板料的塑性變發(fā)展主要依賴于各種板料成形軟件形程度，可以進行工藝優(yōu)化和模擬比較，早期預(yù)見其隱患的存在，提高了產(chǎn)的涌現(xiàn)和進步，這些軟件大多可以品質(zhì)量，避免了很多反復(fù)的工作，還可以從中積累經(jīng)驗，提高個人的定性分利用CAD生成的模型進行設(shè)計和析能力。工藝過程仿真，為新產(chǎn)品的開發(fā)提現(xiàn)在市場上較流行的CAE分析軟件有ANSYS、KMAS、eta/供參考依據(jù)。DYNAFORM、MSC.NASTRAN、AUTOFORM等，其中在沖壓工藝分析方汽車模具工業(yè)上應(yīng)用板料成形面由于其很強
3、的實用性，AUTOFORM的應(yīng)用很廣泛。CAE分析的目的可以歸納為以下三CAE分析在DL圖設(shè)計過程中的應(yīng)用個主要方面：在以往的DL圖設(shè)計中，設(shè)計員拿到產(chǎn)品后就要在腦海中進行復(fù)雜的思(1)節(jié)省時間現(xiàn)在國內(nèi)各個汽維：這個件需要幾道工序來完成，每道工序的成形工藝性如何以及在該工序車企業(yè)，競爭十分殘酷，而每一種中沖壓角度如何，與原始的汽車坐標(biāo)系的關(guān)系如何等等。這些都需要考慮得車型的開發(fā)，其進度的瓶頸往往都很周全才能，為下序模具設(shè)計（CAD）和模具加工（CAM）提供依據(jù)。通常集中在工藝裝備（模具）的制造階設(shè)計員是借助三維CAD軟件（如UG等）來
4、實現(xiàn)的，而這一過程是極其復(fù)雜段。以往的工藝分析到調(diào)試模具完繁瑣的。以拉延序沖壓方向的確定來說，單是檢查有沒有沖壓負角就需要半全憑借人工經(jīng)驗完成，而現(xiàn)在應(yīng)用天的工作量（與制件復(fù)雜程度有關(guān)）。首先需要設(shè)計員在已經(jīng)基本確定的沖壓的CAE就使這種專家經(jīng)驗的積累得方向上初步判斷制件的哪些部位是危險區(qū)域（可能存在沖壓負角），然后通過到了共享，并利用計算機的優(yōu)勢來打斷面的方式把這些區(qū)域的斷面逐一截獲，再測量所截斷面在已經(jīng)基本確定達到優(yōu)化工藝分析、模擬試模的目的沖壓方向上有沒有沖壓負角（需要每個斷面仔細測量排查），因此設(shè)計員不的，從而使我們對工藝方案
5、和結(jié)構(gòu)但要細致而且還要具備一定的經(jīng)驗，稍有不慎，存在的沖壓負角就可能被忽修改設(shè)想的正確性、合理性能夠得略，就會出現(xiàn)在加工中不到位或無法加工（三軸機床）的情況，從而造成該402006年第5期汽車模具AutomobileDie&Mould處型面間隙過小，為后期裝配和調(diào)試帶來困難，嚴(yán)重時還會造成無法板料輪廓，板料厚度，壓邊力和摩成形。而有了CAE分析軟件，這些問題就可以被及早發(fā)現(xiàn)和避免，檢擦等很多因素，而這些完全都是根查負角的過程也只需要幾秒鐘而已。據(jù)經(jīng)驗定性的分析，沒有沖壓工藝以閣瑞斯長軸制件61517為例，圖1為手動判斷的沖壓方向，用經(jīng)
6、驗往往是無從下手的?，F(xiàn)在引進AUTOFORM3.2分析后，可以看到綠色是無負角區(qū)域，黃色區(qū)域為了CAE分析軟件，以有限元分析的0°～3°的臨界區(qū)域，紅色則是在此沖壓方向上已經(jīng)存在的沖壓負角區(qū)域。增量算法（目前最精確的方法）和逆算法為基本理論，就可以把制定的沖壓工藝方案通過計算機仿真在設(shè)計階段進行模擬，觀察以前只有在模具產(chǎn)成后試模階段才可知的真實結(jié)果，從而斷定此方案的可行性，為DL圖設(shè)計提供量化依據(jù)，減少設(shè)圖1計風(fēng)險，達到設(shè)計優(yōu)化的目的。經(jīng)過AUTOFORM3.2按照型面最小沖壓負角的原則來自動調(diào)整沖仍以61517為例，我們并不知壓方向
7、，結(jié)果如圖2所示，同時AUTOFORM會自動給出旋轉(zhuǎn)的角度道該件拉延時能否順利成形，所以和基準(zhǔn)軸（見圖3）。此時設(shè)計員就可以根據(jù)這個角度來標(biāo)注工作坐標(biāo)首先進行模擬試模，以驗證工藝的系（沖壓方向）相對于絕對坐標(biāo)系（汽車坐標(biāo)系）的位置關(guān)系了。合理性。觀察該件形狀，我們推斷料片應(yīng)該是一張形料，塊料成形應(yīng)該不可能（根據(jù)個人經(jīng)驗）。我們先用一步分析法（基于有限元逆算法理論）自動算出成形毛坯的初始尺寸（圖4），進行試模仿真。同時需要設(shè)定一些參數(shù)，包括拉延模采用圖2單動拉延還是雙動拉延、壓邊力、板料材質(zhì)、料厚、沖壓速度、擬定的分模線、壓料面等，如果
8、一旦按此參數(shù)模擬成功，那么后續(xù)模具設(shè)計，圖3要嚴(yán)格按此設(shè)置執(zhí)行。此模具采用單動拉延模結(jié)構(gòu)，由此可見，過去半天的工作量，現(xiàn)在應(yīng)用CAE軟件可以在幾分鐘壓邊力按下式進行理論計算：甚至幾秒鐘內(nèi)實現(xiàn)，大大提高了工作效率。當(dāng)今汽車
