鋼結構焊接施工工藝

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1、目錄1.前言22.焊接工藝流程33.焊接施工工藝及技術措施43.1焊前準備43.2焊接材料的選擇43.3焊接預熱53.4焊接環(huán)境53.5焊接工藝措施63.6厚板焊接工藝要點103.7焊接應力控制133.8焊接質量檢查134.焊接質量控制措施155.鋼結構焊接注意事項185.1防風措施185.2防雨措施18再檢查再檢查焊接場所清理預熱溫度記錄焊接電流調整、焊道清理焊接安全設施的準備、檢查焊接設施、焊接材料安裝引弧板、出板坡口檢查修整坡口表面清理坡口檢查記錄預熱焊接焊后處理焊接施工記錄自檢焊縫外觀及UT檢查返修焊接結束轉移焊接場所1.焊接工藝流程3.焊接施工工藝及技術措施3.1焊前

2、準備焊接區(qū)操作腳手平臺搭設良好，平臺高度及寬度應有利于焊工操作舒適、方便，并應有防風措施。由于CO2氣體保護焊焊槍線較短，考慮將焊機及送絲機置于操作平臺上。操作平臺是針對節(jié)點焊接而專門設計，具體詳見安全設施一節(jié)。焊工配置一些必要的工具，比如：鑿子、焊工專用榔頭、刷子以及砂輪機等。焊把線應絕緣良好，如有破損處要用絕緣布包裹好，以免拖拉焊把線時與母材打火。焊接設備應接線正確、調試好，正式焊接前宜先進行試焊，將電壓、電流調至合適的范圍。檢查坡口裝配質量。應去除坡口區(qū)域的氧化皮、水份、油污等影響焊縫質量的雜質。如坡口用氧－乙炔切割過，還應用砂輪機進行打磨至露出金屬光澤。3.2焊接材料的

3、選擇根據(jù)鋼材化學成分、力學性能，對Q345C級鋼的焊材選配，見下表1所示：16表1：焊材選擇母材牌號手工焊條CO2保護焊埋弧焊焊絲焊劑Q235+Q235Q235+Q345CE4315E4316ER50-G(實芯)E501T1-1(藥芯)H08AH08MnAF4A0Q345+Q345E5015E5016H10Mn2H08MnAF48A2Q345GJC+Q345GJCE5015E5016H10Mn2F48A23.3焊接預熱預熱是防止低合金高強鋼焊接氫致裂紋的有效措施，可以控制焊接冷卻速度，減少或避免熱影響區(qū)（HAZ）中淬硬馬氏體的產生，降低HAZ硬度，同時還可以降低焊接應力，并有助

4、于氫的逸出。預熱溫度的確定與鋼材材質、板厚、接頭形式、環(huán)境溫度、焊接材料的含氫量以及拘束度都有關系。根據(jù)母材性能結合我們以往一些工程的施工經驗，對于Q345鋼材，40～60mm的板厚，預熱溫度80～100℃左右；60～80mm的板厚，預熱溫度為120℃。預熱主要采用電加熱和氧-乙炔火焰加熱方法，預熱范圍為坡口及坡口兩側不小于板厚的1.5倍寬度，且不小于100mm。測溫點應距焊接點各方向上不小于焊件的最大厚度值，但不得小于75mm處。163.4焊接環(huán)境當焊接處于下述情況時，不應進行焊接。3.4.1室溫低于-18℃時。3.4.2被焊接面處于潮濕狀態(tài)，或暴露在雨、雪和高風速條件下。3

5、.4.3采用手工電弧焊作業(yè)（風力大于5m/s）和CO2氣保護焊（風力大于2m/s）作業(yè)時，未設置防風棚或沒有措施的部位前情況下。3.4.4焊接操作人員處于惡劣條件下時。3.5焊接工藝措施3.5.1接頭的準備采用自動或半自動方法切割的母材的邊緣應是光滑和無影響焊接的割痕缺口；切割邊緣的粗糙度應符合GB50205-2005規(guī)范規(guī)定的要求。被焊接頭區(qū)域附近的母材應無油脂、鐵銹、氧化皮及其它外來物；接頭的裝配應符合下表要求。3.5.2定位焊3.5.2.1定位焊焊縫所采用的焊接材料及焊接工藝要求應與正式焊縫的要求相同。3.5.2.2定位焊焊縫的焊接應避免在焊縫的起始、結束和拐角處施焊，弧

6、坑應填滿，嚴禁在焊接區(qū)以外的母材上引弧和熄弧。163.5.2.3定位焊尺寸參見下表2要求執(zhí)行。表2：定位焊焊縫長度及間距母材厚度(mm)定位焊焊縫長度（mm）焊縫間距(mm)手工焊自動、半自動t≤2040～5050～60300～400204050～6060～70300～4003.5.2.4定位焊的焊腳尺寸不應大于焊縫設計尺寸的2/3，且不大于8mm，但不應小于4mm。3.5.2.5定位焊焊縫有裂紋、氣孔、夾渣等缺陷時，必須清除后重新焊接，如最后進行埋弧焊時，弧坑、氣孔可不必清除。3.5.3引弧和熄弧板重要的對接接頭和T接頭的兩端應

7、裝焊引弧板和熄弧板，其材料及接頭原則上應與母材相同，其尺寸為：手工焊、半自動—50×30×6mm；自動焊—100×50×8mm；焊后用氣割割除，磨平割口。3.5.4焊縫清理及處理3.5.4.1多層和多道焊時，在焊接過程中應嚴格清除焊道或焊層間的焊渣、夾渣、氧化物等，可采用砂輪、鑿子及鋼絲刷等工具進行清理。163.5.4.2從接頭的兩側進行焊接完全焊透的對接焊縫時，在反面開始焊接之前，應采用適當?shù)姆椒ǎㄈ缣寂佟㈣徸拥龋┣謇砀恐琳嫱暾缚p金屬為止，清理部分的深度不得大于該部分的寬度。3.5.