零件表面處理檢驗(yàn)規(guī)范

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1、零件表面處理檢驗(yàn)規(guī)范一、適用范圍本規(guī)范適用于電鍍、氧化、化學(xué)處理、噴塑、噴漆、噴砂、拉絲等金屬表面處理的檢驗(yàn)。二、術(shù)語和定義2.1A級表面:在使用過程中總能被客戶看見的部分(如:面殼的正面和頂面，后殼的頂面，手柄，透鏡，按鍵及鍵盤正面，探頭整個(gè)表面等)。2.2B級表面:在使用過程中常常被客戶看見的部分(如:面殼的左右側(cè)面，底殼或后殼的左右側(cè)面及背面等)。這些表面允許有輕微不良，但是不致引起挑剔客戶不購買產(chǎn)品。2.3C級表面:在使用過程中很少被客戶注意到的表面部分(如:面殼的底面，底殼或后殼的底面，內(nèi)部零件表面)。此表面的外觀

2、缺陷應(yīng)合理而且不至于給客戶覺得該產(chǎn)品質(zhì)量不佳。2.4金屬表面:包括電鍍、氧化、鈍化等表現(xiàn)為金屬質(zhì)感的表面，非噴涂表面。2.5基材花斑:電拋光、電鍍或氧化前因基體材料腐蝕、或者材料中的雜質(zhì)、材料微孔等原因所造成的、與周圍材質(zhì)表面不同光澤或粗糙度的斑塊狀花紋外觀。2.6拋光區(qū):對基材上的腐蝕、劃傷、焊接區(qū)、鉚接區(qū)等部位進(jìn)行機(jī)械打磨拋光后表現(xiàn)出的局部高光澤、光亮區(qū)域。2.7淺劃痕:鍍(膜/塑/漆)層表面劃傷，但未傷及底層(即底層未暴露);對其它無鍍(膜/塑/漆)層表面則為:目測不明顯、手指甲觸摸無凹凸感、未傷及材料本體的傷痕。數(shù)控

3、沖床加工中機(jī)床臺面對板材的摩擦產(chǎn)生的輕微痕跡屬于此類劃痕。2.8深劃痕:鍍(膜/塑/漆)層表面劃傷，且已傷至底層(即底層已暴露出來);對其它無鍍(膜/塑/漆)層表面則為:目測明顯、手指甲觸摸有凹凸感、傷及材料本體的傷痕。2.9凹坑:由于基體材料缺陷，或在加工過程中操作不當(dāng)?shù)仍蚨诓牧媳砻媪粝碌男】訝詈圹E。2.10凹凸痕:因基材受撞擊或校形不良等而呈現(xiàn)出的明顯變形、凹凸不平的現(xiàn)象，手摸時(shí)有不平感覺。2.11燒傷:拉絲、電拋光、電鍍處理時(shí)因操作不當(dāng)、造成零件表面過熱而留下的燒蝕痕跡。2.12水印:電鍍、氧化或電拋光后因清洗水未

4、及時(shí)干燥或干燥不徹底所形成的斑紋、印跡。2.13露白:鍍鋅鈍化膜因磨擦而被去除、露出新層，或因縫隙截留溶液導(dǎo)致的無鈍化膜現(xiàn)象，呈現(xiàn)為區(qū)別于周圍顏色的白色。2.14修補(bǔ):因膜層損傷而用涂料所作的局部遮蓋。2.15色點(diǎn):由材料、模具、環(huán)境或設(shè)備中的灰塵或夾雜物等影響，在表面處理層中形成不同色的斑點(diǎn)。2.16顆粒:因材料夾雜物或外來物(如焊渣)的影響而在表面形成的、顏色與正常表面一致的凸起現(xiàn)象。2.17掛具印:指電鍍、電拋光、氧化、噴涂等表面處理生產(chǎn)過程中，因裝掛用輔助工具的遮擋而使其與零件相接觸的部位產(chǎn)生局部無表面處理層的現(xiàn)象。

5、2.18氫脆:由于浸蝕、除油或電鍍等過程中金屬吸收氫原子和有應(yīng)力存在下而引起的脆性。2.19針孔:表面處理上可看見類似針剌成的微小孔。2.20孔隙率:單位面積上針孔的個(gè)數(shù)。2.21起泡:在電鍍中由于鍍層與底金屬之間失去結(jié)合力而引起一種凸起狀缺陷。2.22流痕:噴涂涂料過多且不均勻干燥導(dǎo)致的流痕，或鍍層厚度不均造成零件表面的異常區(qū)域。2.23桔皮:噴涂表面因涂料附著力差而導(dǎo)致起皺，象桔子皮樣的外觀。2.24粉化:氧化膜表面疏松引起的粉沫狀物。2.25露底:局部無表面處理層的現(xiàn)象。三、職責(zé)與權(quán)限3.1SQA/TQC工程師根據(jù)此規(guī)

6、范監(jiān)督供應(yīng)商的金屬表面處理制程控制、外觀檢驗(yàn)和性能檢驗(yàn)。3.2IQC和機(jī)加中心質(zhì)檢員根據(jù)此規(guī)范進(jìn)行成品檢驗(yàn)。四、檢驗(yàn)方案4.1一致性和外觀:全檢項(xiàng)，或由IQC工程師根據(jù)實(shí)際來料品質(zhì)狀況依據(jù)《檢驗(yàn)方案調(diào)整工作規(guī)范》對具體物料檢驗(yàn)方案實(shí)施調(diào)整;4.2性能:抽檢項(xiàng)。IQC或機(jī)加中心質(zhì)檢員每批零件核查供應(yīng)商檢驗(yàn)報(bào)告，每季度對每種表面處理至少檢驗(yàn)一次。當(dāng)外觀檢驗(yàn)發(fā)現(xiàn)存在有可能影響性能的缺陷時(shí)，需及時(shí)檢驗(yàn)該批零件或制作試樣進(jìn)行性能檢驗(yàn)。五、檢驗(yàn)項(xiàng)目方法5.1試片制作要求5.1.1若測試面積足夠，可以實(shí)際零件做試樣。5.1.2當(dāng)表面處理后

7、的工件大小、形狀或材料不適用于試驗(yàn)時(shí)，或者當(dāng)表面處理零件數(shù)量太少或價(jià)格昂貴而不適合于進(jìn)行破壞性試驗(yàn)時(shí)，可通過制作標(biāo)準(zhǔn)試片進(jìn)行性能檢驗(yàn)。5.1.3表面粗糙度:Ra≤1.6μm;5.1.4表面處理:與被測零件同批次進(jìn)行相同的表面處理工藝。5.1.5試樣必須在表面處理24小時(shí)以后三天以內(nèi)進(jìn)行試驗(yàn)。5.2外觀檢驗(yàn)5.2外觀檢驗(yàn)視力:校正視力1.0以上。目視距離:檢查物距眼睛40cm~60cm。目視角度:45度~90度(檢查時(shí)產(chǎn)品應(yīng)轉(zhuǎn)動)。目視時(shí)間:A級面約15秒/面,B、C面約10秒/面。燈光:大于500LX的照明度或正常邁瑞公司車

8、間照明度。5.2.2噴砂拉絲5.2.2.1噴砂和拉絲的目數(shù)符合圖紙要求，圖紙未指明時(shí)噴砂按120目的標(biāo)準(zhǔn)，拉絲按220目的標(biāo)準(zhǔn);5.2.2.2拉絲方向按圖紙要求，圖紙未指明時(shí)與零件長邊方向一致;5.2.2.3拉絲后整個(gè)表面紋路均勻;5.2.2.4噴砂后零件表面不得有明顯變形，形位公差符合圖