全面質(zhì)量、過程質(zhì)量、設計質(zhì)量

《全面質(zhì)量、過程質(zhì)量、設計質(zhì)量》由會員上傳分享，免費在線閱讀，更多相關內(nèi)容在工程資料-天天文庫。

1、全面質(zhì)量、過程質(zhì)量、設計質(zhì)量全面質(zhì)量監(jiān)控--TotalQualityControl什么是全面質(zhì)量控制全面質(zhì)量控制（TotalQualityControl,簡稱TQC）是以組織全員參與為基礎的質(zhì)量管理形式。全面質(zhì)量控制代表了質(zhì)量管理發(fā)展的最新階段，起源于美國，后來在其他一些工業(yè)發(fā)達國家開始推行，并且在實踐運用中各有所長。特別是日本,在60年代以后推行全面質(zhì)量控制并取得了豐碩的成果，引起世界各國的矚目。20世紀80年代后期以來，全面質(zhì)量控制得到了進一步的擴展和深化，逐漸由早期的TQC（TotalQualityControl,全面質(zhì)量控制）演化成為TQM（

2、TotalQualityManagement全面質(zhì)量管理），其含義遠遠超出了一般意義上的質(zhì)量管理的領域，而成為一種綜合的、全面的經(jīng)營管理方式和理念。它有兩個方面的含義：一是全面控制，即以優(yōu)質(zhì)為中心，實行全員工、全過程、全方位控制；二是全面質(zhì)量/包括產(chǎn)品質(zhì)量和工作質(zhì)量。對于質(zhì)量的定義，國家標準中的定義是〃產(chǎn)品、過程或服務滿足規(guī)定或潛在要求（或需要）的特征和特性的總和〃，即〃質(zhì)量〃由兩個層次構成：一是產(chǎn)品必須滿足規(guī)定或潛在的需要，二是產(chǎn)品特征和特性的總和。第一層次反映了產(chǎn)品的客觀標準。第二層次反映了產(chǎn)品的內(nèi)在要素。只有內(nèi)在要素達到要求，又為用戶所需要的產(chǎn)

3、品才算得上質(zhì)量好的產(chǎn)品。在市場經(jīng)濟快速發(fā)展的今天，"質(zhì)量第一〃、〃以質(zhì)量求生存〃已是條不破的真理。TQC即是一種能夠保證產(chǎn)品質(zhì)量的完善的科學管理體系,是現(xiàn)代企業(yè)系統(tǒng)中不可分割的組成部分,是企業(yè)管理的重要環(huán)節(jié)。全面質(zhì)量控制的發(fā)展1951年，費根堡提出了〃全面品質(zhì)管制〃（TQC）的概念，將品保范圍由制造擴大至從設計到銷售的各機能中。1955年JUSE邀請朱蘭教授到日本指導TQC,管理者這時開始參與品質(zhì)改進工作，到了I960年，領班開始參與品質(zhì)改進工作倒了1962年,基層工人參與品質(zhì)改進，這就是品質(zhì)圈（QualityControlCircle,QCC）e到

4、了1965年,公司員工都開始投入到品質(zhì)改善中,這實際是對TQC的一種延續(xù),但日本人為將其對外稱全公司品質(zhì)管制(CompanyWideQualityControl,CWQC)。CWQC在推動中有個特點，就是垂直組織的指導與橫向機能組織的協(xié)力相結合，一般以垂直組織運作,同時橫向以機能委員會組織來推動，來打破本位思想和協(xié)調(diào)工作。CWQC是一個完整的品管體系，它在原先TQC基礎上又糅合了自己的〃工人參加管理〃、"三檢制〃、"三結合〃、〃合理化建議活動〃等思想和經(jīng)驗使之完善。最終CWQC包括經(jīng)營者的方針管理在內(nèi),品管圈也是其中一環(huán)，CWQC有效地提升了日本式的

5、品質(zhì)管理模式。到了20世紀80年代，美國制造業(yè)受到日本的沖擊，為了改變頹勢,提升企業(yè)競爭力，美國向日本學習CWQC做法。1980年，美國全國廣播公司(NBC)推出了一個專輯《日本能，我們?yōu)槭裁床荒堋废破鹆藢W習與反思的高潮。1985年美國?？障到y(tǒng)指揮部(NavyAirSystemsCommand)首創(chuàng)了TQM(TotalQualitvManagement)—詞并得到了各界的廣泛響應，政府、企業(yè)界、教育界全面推行TQM，在這過程中，漸漸地TQM與量化質(zhì)量成本、TQC、可靠性工程和零缺陷等方法融合,形成了較為系統(tǒng)的TQM體系。這使得美國在品質(zhì)競爭方面獲得優(yōu)

6、勢，并對日本經(jīng)濟有所反撲。全面質(zhì)量控制(QTC)的具體措施TQC的具體實施歸納起來為：個階段：計劃(Plan),實行(Do),檢察(Check)和處理(Action)。即首先制定工作計劃，然后實施，并進行檢查，對檢查出的質(zhì)量問題提出改進措施。這四個階段有先后、有聯(lián)系、頭尾相接，每執(zhí)行一次為一個循環(huán)稱為PDCA循環(huán)，每個循環(huán)相對上一循環(huán)都有一個提高。2.八個步驟：找問題、找出影響因素、明確重要因素、提出改進措施、執(zhí)行措施、檢查執(zhí)行情況、對執(zhí)行好的措施使其標準化、對遺留的問題進行處理。3.十四種工具：在計劃的執(zhí)行和檢查階段，為了分析問題、解決問題，利用了

7、十四種工具(方法)：分層法、排列圖法、因果分析法、直方圖法、控制圖法、相關分析圖法、檢查圖法、關系圖法、KJ法、系統(tǒng)圖法、矩陣圖法、矩陣數(shù)據(jù)分析法、PDPC法和矢線圖法。其中前7種為傳統(tǒng)的方法，后7種為后期產(chǎn)生的,又叫新7種工具。過程質(zhì)量審核什么是過程能力分析過程能力分析，實質(zhì)上就是通過系統(tǒng)地分析和研究來評定過程能力與指定需求的一致性。過程能力也稱工序能力,是指過程加工方面滿足加工質(zhì)量的能力，它是衡量過程加工內(nèi)在一致性的，最穩(wěn)態(tài)下的最小波動。當過程處于穩(wěn)態(tài)時，產(chǎn)品的質(zhì)量特性值有99.73%散布在區(qū)間[p-3o,m+3o],（其中p為產(chǎn)品特性值的總體均

8、值，。為產(chǎn)品特性值總體標準差）也即幾乎全部產(chǎn)品特性值都落在6。的范圍內(nèi)；因此，通常用6。表示過程能力，它的值