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1、精益生產(chǎn)基本思想生產(chǎn)管理培訓(xùn)企業(yè)生命之源生命進(jìn)化的法則——適者生存恐龍世界的悲哀：龐大的身軀—能量負(fù)擔(dān)低下的神經(jīng)系統(tǒng)—信息反饋遲鈍不適應(yīng)多變的自然環(huán)境滅亡企業(yè)的生命同樣遵循這個(gè)法則———適應(yīng)市場環(huán)境者生存要求：富有生命力的企業(yè)系統(tǒng)具有快速的市場反應(yīng)機(jī)制中國現(xiàn)將成為世界制造業(yè)的重心。面對資金雄厚、生產(chǎn)條件先進(jìn)且早已形成了自己一套管理體系的世界跨國集團(tuán)和國內(nèi)同行業(yè)的佼佼者，我們?nèi)绾螒?yīng)對？面對競爭日益激烈的市場，困擾企業(yè)的種種不良現(xiàn)象，已成為阻礙企業(yè)生存和發(fā)展的致命因素。但同樣這些現(xiàn)象也是使我們企業(yè)痛下決心，進(jìn)行生產(chǎn)管理的過程控制、提高制造系統(tǒng)的柔性、提升企業(yè)市場反應(yīng)速度。制造企業(yè)中常見的問題如何
2、滿足多變的市場需求？如何降低產(chǎn)品成本？如何提高產(chǎn)品質(zhì)量？如何保持均衡的生產(chǎn)計(jì)劃和活動？如何避免物料短缺？如何避免庫存積壓？如何準(zhǔn)確及時(shí)地了解生產(chǎn)情況？如何管理供應(yīng)商？最大浪費(fèi)：人員過多&大量庫存造成以上問題的原因——浪費(fèi)制造現(xiàn)場的七大浪費(fèi)等待的浪費(fèi)搬運(yùn)的浪費(fèi)加工的浪費(fèi)庫存的浪費(fèi)制造缺陷的浪費(fèi)動作的浪費(fèi)過量/提前制造的浪費(fèi)不增加附加價(jià)值，只提高成本！解決問題的思維：精益思想解決問題的方法：精益管理解決問題的途徑：精益生產(chǎn)原則：成本可以無限降低成本取決于制造的方法生存最需解決的問題：減少浪費(fèi)、降低成本、提高利潤需：通過徹底消除過剩庫存和過剩勞動力提高效益（消除浪費(fèi)）需：準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)----手段：看
3、板的應(yīng)用（管理準(zhǔn)時(shí)化）需：均衡生產(chǎn)需：縮短生產(chǎn)節(jié)拍需：小批量、一個(gè)流的生產(chǎn)和搬運(yùn)理念需：質(zhì)量有保證縮短作業(yè)轉(zhuǎn)換時(shí)間自動化標(biāo)準(zhǔn)化改善活動要：降低成本、提高利潤目標(biāo)精益管理理念市場的制約所產(chǎn)生精益企業(yè)的戰(zhàn)略優(yōu)勢：生產(chǎn)交貨期：<1天出廠質(zhì)量：100PPM出廠性能：99+%庫存周轉(zhuǎn)：>50%轉(zhuǎn)換成本：下降25—40%生產(chǎn)場地：小35—50%減少浪費(fèi)、降低成本準(zhǔn)時(shí)化自動化持續(xù)改進(jìn)精益生產(chǎn)的體系構(gòu)成精益生產(chǎn)的根本點(diǎn)在于降低成本，增加利潤。徹底杜絕企業(yè)中的一切浪費(fèi)現(xiàn)象，從而提高生產(chǎn)效率，這就是豐田生產(chǎn)方式的目的。準(zhǔn)時(shí)化：在必要的時(shí)候，生產(chǎn)必要數(shù)量的必要產(chǎn)品，英文全稱“JUSTINTIME”,簡稱“JIT”
4、。----均衡生產(chǎn)----單個(gè)流生產(chǎn)----標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)----拉動式----看板應(yīng)用精益生產(chǎn)的兩大支柱自動化：動字帶人字旁的自動化，即是“機(jī)器被賦予了人的智慧”，起到杜絕過量制造和生產(chǎn)不合格品這種嚴(yán)重浪費(fèi)的作用。本著“后序即為前序的顧客”的原則，不允許任何不良品流入后序。因此在異常發(fā)生時(shí)，機(jī)器具有自動檢測、自動停機(jī)和自動報(bào)警的功能，現(xiàn)場人員迅速采取有效措施。精益生產(chǎn)的兩大支柱精益生產(chǎn)不僅能使企業(yè)不斷提高生產(chǎn)效率增加效益，而且還能滿足消費(fèi)者對質(zhì)量和快速交貨的要求，所以在世界上所有的豐田工廠都無一例外地采用了這一管理方式。 美國的三大汽車巨頭通過與日本企業(yè)開展合作，也學(xué)習(xí)到了日本企業(yè)的經(jīng)營管理經(jīng)
5、驗(yàn)以及小型車的生產(chǎn)技術(shù)，使得他們在90年代初得以擺脫財(cái)政困境成功地實(shí)現(xiàn)了企業(yè)振興。不僅如此，汽車產(chǎn)業(yè)以外的其他國家的制造業(yè)也受到了日本豐田公司的影響，將其勞資關(guān)系觀念、顧客第一觀念等等全新的概念吸收到了自己的經(jīng)營實(shí)踐中，形成了系統(tǒng)的敬意管理。在越來越多的其他行業(yè)的企業(yè)中，精益管理的生產(chǎn)組織方法、人員管理方法以及企業(yè)協(xié)作方法都被廣泛地吸收與推廣豐田公司開創(chuàng)精益生產(chǎn)的同時(shí)，日本獨(dú)特的文化氛圍也促進(jìn)精益生產(chǎn)的產(chǎn)生。強(qiáng)調(diào)集體與協(xié)作的東方文化，為精益管理的人力管理提供了一個(gè)全新的思維角度。符合這種追求集體與協(xié)調(diào)意識的我國企業(yè)文化，更應(yīng)用精益思想管理企業(yè)。目前全球眾多的發(fā)達(dá)國家都在采用精益生產(chǎn)和六個(gè)西格
6、瑪?shù)墓芾硭枷雭斫档统杀?提高競爭能力,滿足顧客的要求.精益生產(chǎn)能為企業(yè)做什么？物品管理質(zhì)量管理設(shè)備管理安全/環(huán)境管理加強(qiáng)質(zhì)量的過程控制，降低不合格項(xiàng)次，降低返工工時(shí)樹立質(zhì)量是制造出來的理念。建立順暢的質(zhì)量反饋系統(tǒng)和品質(zhì)異常處理系統(tǒng)。從內(nèi)部質(zhì)量稽查開始，確定質(zhì)量目標(biāo)。推行質(zhì)量例會，降低不合格項(xiàng)次30%~50%。制作作業(yè)指導(dǎo)書。項(xiàng)目小組活動與質(zhì)量管理工具/技術(shù)的應(yīng)用。誤操作防止措施的開展。減少返工工時(shí)，使產(chǎn)品的返工率下降50%降低庫存。對倉庫物品的三定碼放通過對庫存管理項(xiàng)的控制，制定合理的儲備量，使庫存占壓資金下降30%~70%制定物流路線及送料節(jié)拍的標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)。實(shí)行先入先出加強(qiáng)質(zhì)量的可追溯性。建
7、立對供貨商的考核體系。推行看板管理。提高共識利用率，提高生產(chǎn)效率。設(shè)計(jì)合理的生產(chǎn)計(jì)劃和生產(chǎn)節(jié)拍。改造后的生產(chǎn)設(shè)備布局更趨于合理化。標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)的推行。提高設(shè)備的可動率，使機(jī)器設(shè)備的停機(jī)時(shí)間下降60%多能工的培養(yǎng)。降低設(shè)備備件的占壓資金50%以上。精益生產(chǎn)，即豐田生產(chǎn)方式（英文全稱為TOYOTAPRODUCTIONSYSTEM，簡稱為TPS）。它是繼亨利·福特的流水線之后制造業(yè)的又一次重大變革。二戰(zhàn)后，設(shè)備和資金
