凹版印刷的常見問題及處理方法.doc

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1、凹版印刷的常見問題及處理方法1、出現(xiàn)刮刀線或油墨線。原因有：刮刀磨損或刮刀上粘有臟物；油墨中混入雜質；油墨細度不夠；印刷版打磨不好，過于粗糙；油墨粘度太高。處理辦法：a)如果刮刀線是隨著刮刀的左右擺動而有規(guī)律的左右移動，則可判定是刮墨刀磨損或刮墨刀上粘有臟物，可用竹簽在起刀線的部位將臟物清除；如是刮刀磨損，則應立即打磨刮刀或更換新刮刀。b)在印刷中所有油墨都須過濾。盡量使用新墨。c)油墨顆粒太粗、細度不夠，易出現(xiàn)線條，用細度計檢測油墨細度，如細度不夠需要換油墨。d)印刷版打磨不好或版面上有細小硬塊，可先用細砂紙在印刷版面上來

2、回打磨，如仍不能解決，需退鉻重鍍。e)定時測量油墨粘度，保持油墨粘度的穩(wěn)定，有條件的廠家可使用油墨自動粘度控制器。2、印刷水紋。出現(xiàn)水紋的原因主要有：油墨的粘度太低；印刷版雕刻太深；油墨的流動性不良。處理方法：a)適當提高油墨粘度。b)提高印刷速度。c)調整刮刀角度成稅角。d)版雕刻太深無法調整的需要重新制版。e)改良油墨的流動性。3、油墨回粘。出現(xiàn)印刷回粘的原因主要有：溶劑過慢干，油墨的干燥性不良；印刷過程中收卷壓力太大，印刷后疊放壓力過大（特別是高溫天氣）；冷卻水溫度太高，起不到冷卻效果；烘干箱的溫度過高，風力過大使油墨

3、出現(xiàn)假干現(xiàn)象；印刷膜的非印刷面表面張力大（或雙面電暈的情況），使薄膜非印刷面上油墨的親和力大，油墨發(fā)生轉移。處理辦法：a)更換為快干熔劑，使油墨充分干燥。b)調整收卷壓力，盡量放小。收卷的卷徑不要太大，堆積重量要小。c)檢查印刷機的冷卻水是否打開，水溫是否符合要求。d)調整烘箱溫度及風力，一般在50~65℃為宜。e)屯刷前檢測薄膜的表面張力，印刷面的表面張力要大于非印刷面，雙面電暈的薄膜最好不要使用。4、印刷色差。出現(xiàn)印刷色差的原因主要有：刮墨刀的位置、角度、壓力發(fā)生變化引起印刷色差；油墨粘度變化引起印刷色差；油墨色濃度的變

4、化引起印刷色差；印刷版印到一定量后已變淺；印刷版堵版引起印刷色差；多色混合配置專色時，如果混合油墨中個顏料的比重相關較大，在印刷過程中，如油墨循環(huán)不良易發(fā)生油墨沉淀從而引起印刷色差。處理方法：a)適當調整刮墨刀的位置、角度、壓力，使印刷色相基本保持一致。b)定時測量油墨粘度，保持油墨粘度的一致，有條件的廠家可以配備油墨粘度自動控制器。c)調整油墨的色濃度（在油墨中添加原墨或沖淡劑），保持色濃度的一致。d)印刷版退鉻重鍍處理或印版重制。e)使用印刷版清洗劑清洗版輥。f)檢查油墨的循環(huán)系統(tǒng)，保持油墨流動良好。5、靜電故障。塑料薄

5、膜在印刷中由于磨擦產(chǎn)生靜電。靜電對印刷品的質量危害較大，嚴重的還會引起火災，在印刷過程中要特別注意。薄膜靜電可引起的印刷故障主要有：在印刷圖文的周圍引起“胡須”狀的油墨絲；實地部分印刷時會出現(xiàn)斑駁狀；油墨轉移不上，產(chǎn)生空白部分。薄膜靜電雖不能完全消除，但在印刷過程中可以進行適當?shù)奶幚?，避免產(chǎn)生靜電故障。主要的處理方法如下：a)適應提高車間內空氣溫度。b)適應提高油墨的印刷粘度。c)印刷溶劑中適當增加醇類、酮類溶劑的比例，但不可添加過冬，否則會影響后工序的復合強度。d)設備安裝靜電消防裝置且要經(jīng)常維護、檢查。6、印刷泛色（霧版

6、）。刮刀未能將印版上非圖文部分的油墨完全刮干凈，導致油墨轉移到印刷基材上的現(xiàn)象稱之為泛色，又稱霧版。引起印刷泛色的主要原因有：印刷版的精度不足、偏心、鍍鉻不良；刮刀壓力不足、角度不適；油墨的印刷粘度過大；車間的環(huán)境濕度太大，使油墨的流動性變差；醇類溶劑添加比例過大，導致油墨溶解性不良。處理方法：a)提高版輥的制造精度。b)增大刮刀的壓力，調節(jié)刮刀角度為60~70度，兩切點距離為50~60CM為宜。c)適當降低油墨的印刷粘度。d)調整溶劑配方，減少醇類溶劑比例，適當增加酮類溶劑的比例。干式復合的常見問題及處理方法一、復合膜剝離

7、強度不夠分以下幾種情況：膠水固化不完全，剝離開來的時候在膠水面還有粘性。原因：1、粘合劑的配比錯誤，固化劑的比例不足導致固化不完全。在配制粘合劑時要按粘合劑生產(chǎn)廠家規(guī)定的配比參數(shù)進行配制；2、溶劑的純度不夠，溶劑中含有水或醇類超標，水或醇類與膠水中的固化劑發(fā)生反應，降低的固化劑的比例導致膠水固化不完全。用于干復的溶劑是乙酯，所以乙酯在進廠時每一批都要抽檢，如發(fā)現(xiàn)醇度不夠時不可使用；3、印刷膜中油墨的殘留溶劑高引起膠水固化不夠。油墨（特別是PET油墨）的殘留溶劑有一部分會與膠水中的固化劑發(fā)生反應，從而消耗了固化劑導致膠水固化不

8、夠。對策：①薄膜印刷好后最好不要立即復合，如果時間允許的話可先放置1-2天后在進行復合；②印刷膜下機后檢測殘留溶劑，如殘留溶劑高，在復合時可適當增加固化劑的比例；③選用快速固化的膠水。4、復合膜熟化溫度低、熟化時間不夠，了出現(xiàn)交聯(lián)不充分，固化不完全。對策：提高熟化溫度或選用快速固化的膠水。