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1、頂?shù)讖?fù)吹轉(zhuǎn)爐護(hù)爐工藝優(yōu)化冶煉終點(diǎn)控制：［C］≥0.06%，溫度1660～1685℃，終渣（FeO）=10%～12%，（MgO）=8%～10%，R（CaO）/w（Si02）=3.0～3.5。煉鋼工藝分析與優(yōu)化冶煉工藝優(yōu)化1）杜絕鋼水過氧化。終點(diǎn)過氧化造成起渣期時間長，起渣慢，爐渣與爐襯磚結(jié)合不牢固、爐渣熔點(diǎn)低。即使這種過氧化性爐渣被濺到爐襯上，由于濺渣層熔點(diǎn)低，在下一爐鋼冶煉時，很快就被熔化下來，不耐侵蝕。因此在冶煉過程中要求終點(diǎn)［C］≥0.06%，特殊情況下，出現(xiàn)鋼水過氧化時，過氧化爐渣終渣加入改質(zhì)劑進(jìn)行改質(zhì)處理，必要時也可向終渣
2、配加焦碳粉進(jìn)行爐渣改質(zhì)。2）杜絕出鋼不凈現(xiàn)象。出鋼不凈會造成濺渣層內(nèi)夾鋼，冶煉條件下破壞成渣層，加快渣層的侵蝕。3）增加濺渣量，倒?fàn)t測溫時盡量少倒渣。留渣量為8%時的濺渣效果遠(yuǎn)比不上10%～12%的留渣量的效果好，多留渣是提高濺渣效果的前提條件。在某一固定槍位濺渣時，多數(shù)渣被濺到渣線部位，耳軸部位和爐帽部位的濺渣量相對依次減小，耳軸部位和爐帽部位就成為薄弱環(huán)節(jié)。為了達(dá)到較為均勻的濺渣層，可結(jié)合調(diào)整過程槍位來達(dá)到此效果。4）合理加料次序及加入量。為了促使早成渣，減少對爐襯侵蝕，一批料可按堿度1.8、MgO含量6%進(jìn)行配加料，其他部分
3、造渣料可在一批料基本渣化時分2到3批補(bǔ)加。5）杜絕拉碳前2min內(nèi)后調(diào)礦石或其他含F(xiàn)eO料。吹煉后期調(diào)礦石或終點(diǎn)加礦石調(diào)溫，易造成渣中FeO含量增加，影響熔渣耐火度。如果出鋼過程中發(fā)現(xiàn)渣稀，可調(diào)改質(zhì)劑或焦粒降溫稠渣，縮短起渣時間。6）降低出鋼溫度。提高崗位操作水平，加強(qiáng)過程控制，降低鋼水過熱度，從而降低出鋼溫度。開澆爐次終點(diǎn)溫度控制在1700℃以下，連澆爐次溫度控制在1680℃以下。濺渣工藝優(yōu)化濺渣槍位：（濺渣護(hù)爐時，轉(zhuǎn)爐氧槍下端至爐底中心距離定義為濺渣護(hù)爐氧槍槍位）優(yōu)化。濺渣槍位低于1900mm，濺起的爐渣緊緊圍繞氧槍槍頭，垂直
4、向上，易粘槍。若濺渣時間延長，爐渣就容易逐漸凝固在爐底上，導(dǎo)致爐底上漲影響復(fù)吹冶煉效果。濺渣槍位高于3000mm，多數(shù)以＜45°角濺到爐襯渣線部位，而濺到耳軸部位、爐帽部位的渣量就減少，達(dá)不到爐襯均勻濺渣效果。此種現(xiàn)象容易造成爐底拐角處爐渣堆積增厚，使溶池縮小，影響裝入量和冶煉效果。濺渣槍位2400～2900mm，爐渣多數(shù)以45°角為扇形方向濺落在爐襯上下內(nèi)表面上，氮?dú)饬鞴赡┒藙偤媒佑|爐底，能量損失少，大多數(shù)爐渣被濺起，濺渣高，覆蓋面大，濺渣效果最佳。綜合分析認(rèn)為，濺渣最佳槍位2400～2900mm，同時氮?dú)饬髁?0000m3/h
5、、留渣量為10%～12%時的濺渣效果好。留渣操作將濺渣后的鋼渣根據(jù)濺渣后的渣況及下一爐裝入的鐵水條件等確定全部或部分鋪在加料面上，以減輕鐵水或廢鋼對加料面的沖擊和沖刷，從而達(dá)到護(hù)爐的目的。1）當(dāng)濺后渣較黏可留部分渣。（三分之一左右）操作：爐體搖下，將鋼渣鋪在加料面以后，抬爐到零位，如果爐底有上漲趨勢，可加入300～500kg燒結(jié)礦，如果爐底呈下降趨勢，則加入1500～2000kg石灰，然后將料鋪在大面上，抬爐加廢鋼或兌鐵水。采用這種墊料方式的目的一方面是為了加料面掛渣、降低對加料面的沖擊或沖刷，另一方面也是為了對黏渣降溫，防止加料
6、面粘廢鋼和兌鐵時渣鐵反應(yīng)出現(xiàn)安全問題。2）當(dāng)濺后渣較稀、流動性很好或鐵水Si＞0.85%時，要將渣全部倒掉，主要是考慮到安全及渣量大易造成噴濺。特殊情況下的護(hù)爐措施：高Si低S鐵水的處理為了減輕高Si鐵水對護(hù)爐和濺渣的影響，可采用雙渣操作，開吹時加入一批料，石灰在5t左右，白云石灰約為2t，適當(dāng)高槍位操作，3～4min起渣，提槍將這部分渣盡可能多倒掉，然后不考慮一批料，重新造渣，終渣堿度在3.2～3.5，MgO含量在9.5%～11%，F(xiàn)eO含量在10%～12%，確保終渣理化指標(biāo)滿足濺渣要求，并有較高的耐火度。這樣基本能維持爐襯渣層
7、厚度相對穩(wěn)定。低Si高S鐵水的處理高溫、高堿度、大渣量和渣良好的流動性是提高脫S效率的條件。在高溫情況下，要減輕爐襯渣層的侵蝕，就要提高終渣耐火度和避免鋼水過氧化。因此適當(dāng)提高終渣的堿度和MgO的含量，降低渣中FeO的含量（適當(dāng)提高低吹的供氣強(qiáng)度）。在堿度、FeO含量一定的情況下，渣的流動性和溫度成正比，為了杜絕吹鐵提溫，造成鋼水氧化加劇爐社侵蝕，轉(zhuǎn)爐采用高拉補(bǔ)吹法全鐵冶煉，如果預(yù)計鐵水理化熱不能滿足終點(diǎn)溫度需要，可向鐵水中配加Fe-Si合金。一次拉碳后，［S］含量≤0.050%時，可加入1000～1200kg石灰補(bǔ)吹，等成分出鋼
8、。如果一次拉碳后［S］含量＞0.050%，根據(jù)鋼水S含量向爐內(nèi)加Fe-Mn或Mn-Si合金連同補(bǔ)加石灰補(bǔ)吹脫S。若3次倒?fàn)tS含量仍不合標(biāo)準(zhǔn)，要考慮鋼水回爐，不得強(qiáng)行補(bǔ)吹脫S，以免造成爐況惡化。濺渣護(hù)爐與半干法噴補(bǔ)有機(jī)結(jié)合在爐兩側(cè)襯磚完全裸露的情況下
