注塑成型主要不良分析及對策

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1、注塑成型主要不良分析及對策目的：主要針對目前注塑成型品產生不良原因加以分析判斷，在成型機，模具及材料方面提供參考，從而有效的控制不良品，降低生產成本。序號不良現(xiàn)象原因分析改善對策成型機模具原材料一起瘡（銀色條紋）成品表面，以GATE為中心，有很多銀白色的條痕，基本上是順著原料的流動方向產生。這種現(xiàn)象是許多不良條件累積后發(fā)生的，有時要抓住真正的原因很困難。1．原料中有水分或其它揮發(fā)成分，未充分烘干，則表面上就會產生很多銀條；2．原料中偶然混入其它原料時，也會形成起瘡，其形狀呈云母狀或針點狀，容易與其它原料造成的起瘡分別；3．原料或料管不清潔時，也容易發(fā)生這種情況；4．射出時間長，

2、初期射入到模穴內的原料溫度低，固化的結果，使揮發(fā)成分不會排除，尤其對溫度敏感的原料，經常會出這種狀況；5．如果模溫低，則原料固化快也容易發(fā)生（上述4）之狀況，使揮發(fā)成分不會排除；6．模具排氣不良時，原料進入時氣體不易排除，會產生起瘡，像這種情況，成品頂部往往會燒黑；7．模具上如果附著水分，則填充原料帶來的熱將其蒸發(fā)，與熔融的原料融合，形成起瘡，呈蛋白色霧狀；8．膠道冷料窩有冷料或者小，射出時，冷卻的原料帶入模穴內，一部分會迅速固化形成薄層，剛開始生產時模溫低也會形成起瘡。9．原料在填充過程中，因與模穴面接觸部分急冷形成薄層，又被后面的原料融化分解，形成白色或污痕狀，多見于薄殼產

3、品；10．填充時，原料成亂流狀態(tài)，使原料流徑路線延長，并受模穴內結構的影響產生磨擦，加之填充速度比原料冷卻速度快，GATE位置處于筋骨處或者小容易產生起瘡，成品肉厚急劇化的地方也容易產生起瘡；11．GATE以及流道小或變形，填充速度快，瞬間產生磨擦使溫度急升造成原料分解。12．原料中含有再生料，未充分烘干，射出時分解，則產生起瘡；13．原料在料管中停留時間久，造成部分過熱分解；14．背壓不足，卷入空氣（壓縮比不足）1．可塑化能力不足2．樹脂過熱分解（料管溫度）3．料管內材料停留久，造成部分過熱4．射出壓力過高5．螺桿卷入空氣（背壓不足）1.模具內排氣不良2.模具溫度低3.膠道冷

4、料窩存儲小4.GATE過小或變形5.模具表面有水分6.模穴的形狀不良（橫截面或壁厚變化較多較急）1．原料中由水分及揮發(fā)成分2．原料烘干不足3．混入其它原料序號不良現(xiàn)象原因分析改善對策成型機模具原材料2會膠線會膠線是原料在合流處產生細小的線，由于沒有完全熔合而產生，成品正、反面都在同一部位上出現(xiàn)細線，如果模具的一方溫度高，則與其接觸的會膠線比另一方淺1.提高原料溫度，增加射出速度則會減小膠線；2.提高模具溫度，使原料在模具內的流動性增加，則原料會合時溫度較高，使其會減小膠線；3.CATE的位置決定會膠線的位置，基本上會膠線的位置都與進膠方向一致；4.模具中間有油或其它不易揮發(fā)成分

5、，則它們集中在結合處融合不充分而形成會膠線；5.受模具結構的影響，完全消除會膠線是不可能的，所以調機時不要約束在去除會膠線方面，而是將會膠線所產生的不良現(xiàn)象控制在最小限度，這一點更為重要。1．原料溫度低，流動性不足；2．射出壓力低；3．射出速度慢；4．灌嘴冷料或太長5．灌嘴處變形造成阻力大（壓力損失）1．模具溫度低；2．模具內排氣不良；3．GATE位置不良；4．GATE流道過??；5．從GATE到會膠線產生位置的距離過長（L/T的關系）1．原料流動性不良；2．原料固化速度快；3．原料烘干不足3氣泡成品壁厚處的內部所產生的空隙，不透明的產品不能在表面看到，必須將其刨開后才能見到，壁

6、厚處的中心是冷卻最慢的地方，因此迅速冷卻，快速收縮的表面會將原料拉引起來產生空隙，形成氣泡。1．射出壓力盡可能高，減少原料收縮；2．成型品上肉厚變化急劇時，各部分冷卻速度不同，容易產生氣泡；3．由于停滯空氣的原因而產生氣泡；4．GATE過小，成品肉厚變化快；5．在GATE固化前，必須保持充分的壓力。1．原料溫度高，氣體產生機會多；2．射出壓力低；3．射出速度過快或過慢；4．保壓低；5．保壓時間短；6．保壓轉換位置太快；7．背壓不足；8．冷卻時間長1．模具具溫度低；2．模具排氣不良；3．GATE，流道膠口過小1．烘干不足；2．原料收縮比率大4翹曲射出時，模具內樹脂受到高壓而產生內

7、部應力，脫模后，成品兩旁出現(xiàn)變形彎曲，薄殼成型的產品容易產生變形。1．成型品還沒有充分冷卻時，進行頂出，通過頂針對表面施加壓力，所以翹曲或變形；2．成型品各部份冷卻速度不均勻時，冷卻慢收縮量加大，薄壁部分的原料冷卻卻迅速，粘度提高，引起翹曲；3．模具冷卻水路位置分配不均勻，須變更溫度或使用多部模溫機調節(jié)；4．模具水路配置較多的模具，最好用模溫機分段控制，達到理想溫度1．原料溫度低，流動性差；2．保壓高；3．保壓時間長；4．射出壓力高；5．射出速度慢；6．冷卻時間短1．模具溫度低；2．模具上有