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1、頂?shù)讖?fù)吹轉(zhuǎn)爐護(hù)爐工藝優(yōu)化冶煉終點(diǎn)控制：［C］≥0.06%，溫度1660～1685℃，終渣（FeO）=10%～12%，（MgO）=8%～10%，R（CaO）/w（Si02）=3.0～3.5。煉鋼工藝分析與優(yōu)化冶煉工藝優(yōu)化1）杜絕鋼水過氧化。終點(diǎn)過氧化造成起渣期時(shí)間長，起渣慢，爐渣與爐襯磚結(jié)合不牢固、爐渣熔點(diǎn)低。即使這種過氧化性爐渣被濺到爐襯上，由于濺渣層熔點(diǎn)低，在下一爐鋼冶煉時(shí)，很快就被熔化下來，不耐侵蝕。因此在冶煉過程中要求終點(diǎn)［C］≥0.06%，特殊情況下，出現(xiàn)鋼水過氧化時(shí)，過氧化爐渣終渣加入改質(zhì)劑進(jìn)行改質(zhì)處理，必要時(shí)也可向終渣配加焦碳粉進(jìn)行爐渣改質(zhì)。2
2、）杜絕出鋼不凈現(xiàn)象。出鋼不凈會造成濺渣層內(nèi)夾鋼，冶煉條件下破壞成渣層，加快渣層的侵蝕。3）增加濺渣量，倒?fàn)t測溫時(shí)盡量少倒渣。留渣量為8%時(shí)的濺渣效果遠(yuǎn)比不上10%～12%的留渣量的效果好，多留渣是提高濺渣效果的前提條件。在某一固定槍位濺渣時(shí)，多數(shù)渣被濺到渣線部位，耳軸部位和爐帽部位的濺渣量相對依次減小，耳軸部位和爐帽部位就成為薄弱環(huán)節(jié)。為了達(dá)到較為均勻的濺渣層，可結(jié)合調(diào)整過程槍位來達(dá)到此效果。4）合理加料次序及加入量。為了促使早成渣，減少對爐襯侵蝕，一批料可按堿度1.8、MgO含量6%進(jìn)行配加料，其他部分造渣料可在一批料基本渣化時(shí)分2到3批補(bǔ)加。5）杜絕拉
3、碳前2min內(nèi)后調(diào)礦石或其他含F(xiàn)eO料。吹煉后期調(diào)礦石或終點(diǎn)加礦石調(diào)溫，易造成渣中FeO含量增加，影響熔渣耐火度。如果出鋼過程中發(fā)現(xiàn)渣稀，可調(diào)改質(zhì)劑或焦粒降溫稠渣，縮短起渣時(shí)間。6）降低出鋼溫度。提高崗位操作水平，加強(qiáng)過程控制，降低鋼水過熱度，從而降低出鋼溫度。開澆爐次終點(diǎn)溫度控制在1700℃以下，連澆爐次溫度控制在1680℃以下。濺渣工藝優(yōu)化濺渣槍位：（濺渣護(hù)爐時(shí)，轉(zhuǎn)爐氧槍下端至爐底中心距離定義為濺渣護(hù)爐氧槍槍位）優(yōu)化。濺渣槍位低于1900mm，濺起的爐渣緊緊圍繞氧槍槍頭，垂直向上，易粘槍。若濺渣時(shí)間延長，爐渣就容易逐漸凝固在爐底上，導(dǎo)致爐底上漲影響復(fù)吹
4、冶煉效果。濺渣槍位高于3000mm，多數(shù)以＜45°角濺到爐襯渣線部位，而濺到耳軸部位、爐帽部位的渣量就減少，達(dá)不到爐襯均勻?yàn)R渣效果。此種現(xiàn)象容易造成爐底拐角處爐渣堆積增厚，使溶池縮小，影響裝入量和冶煉效果。濺渣槍位2400～2900mm，爐渣多數(shù)以45°角為扇形方向?yàn)R落在爐襯上下內(nèi)表面上，氮?dú)饬鞴赡┒藙偤媒佑|爐底，能量損失少，大多數(shù)爐渣被濺起，濺渣高，覆蓋面大，濺渣效果最佳。綜合分析認(rèn)為，濺渣最佳槍位2400～2900mm，同時(shí)氮?dú)饬髁?0000m3/h、留渣量為10%～12%時(shí)的濺渣效果好。留渣操作將濺渣后的鋼渣根據(jù)濺渣后的渣況及下一爐裝入的鐵水條件等確
5、定全部或部分鋪在加料面上，以減輕鐵水或廢鋼對加料面的沖擊和沖刷，從而達(dá)到護(hù)爐的目的。1）當(dāng)濺后渣較黏可留部分渣。（三分之一左右）操作：爐體搖下，將鋼渣鋪在加料面以后，抬爐到零位，如果爐底有上漲趨勢，可加入300～500kg燒結(jié)礦，如果爐底呈下降趨勢，則加入1500～2000kg石灰，然后將料鋪在大面上，抬爐加廢鋼或兌鐵水。采用這種墊料方式的目的一方面是為了加料面掛渣、降低對加料面的沖擊或沖刷，另一方面也是為了對黏渣降溫，防止加料面粘廢鋼和兌鐵時(shí)渣鐵反應(yīng)出現(xiàn)安全問題。2）當(dāng)濺后渣較稀、流動性很好或鐵水Si＞0.85%時(shí)，要將渣全部倒掉，主要是考慮到安全及渣量
6、大易造成噴濺。特殊情況下的護(hù)爐措施：高Si低S鐵水的處理為了減輕高Si鐵水對護(hù)爐和濺渣的影響，可采用雙渣操作，開吹時(shí)加入一批料，石灰在5t左右，白云石灰約為2t，適當(dāng)高槍位操作，3～4min起渣，提槍將這部分渣盡可能多倒掉，然后不考慮一批料，重新造渣，終渣堿度在3.2～3.5，MgO含量在9.5%～11%，F(xiàn)eO含量在10%～12%，確保終渣理化指標(biāo)滿足濺渣要求，并有較高的耐火度。這樣基本能維持爐襯渣層厚度相對穩(wěn)定。低Si高S鐵水的處理高溫、高堿度、大渣量和渣良好的流動性是提高脫S效率的條件。在高溫情況下，要減輕爐襯渣層的侵蝕，就要提高終渣耐火度和避免鋼水
7、過氧化。因此適當(dāng)提高終渣的堿度和MgO的含量，降低渣中FeO的含量（適當(dāng)提高低吹的供氣強(qiáng)度）。在堿度、FeO含量一定的情況下，渣的流動性和溫度成正比，為了杜絕吹鐵提溫，造成鋼水氧化加劇爐社侵蝕，轉(zhuǎn)爐采用高拉補(bǔ)吹法全鐵冶煉，如果預(yù)計(jì)鐵水理化熱不能滿足終點(diǎn)溫度需要，可向鐵水中配加Fe-Si合金。一次拉碳后，［S］含量≤0.050%時(shí)，可加入1000～1200kg石灰補(bǔ)吹，等成分出鋼。如果一次拉碳后［S］含量＞0.050%，根據(jù)鋼水S含量向爐內(nèi)加Fe-Mn或Mn-Si合金連同補(bǔ)加石灰補(bǔ)吹脫S。若3次倒?fàn)tS含量仍不合標(biāo)準(zhǔn)，要考慮鋼水回爐，不得強(qiáng)行補(bǔ)吹脫S，以免造成
8、爐況惡化。濺渣護(hù)爐與半干法噴補(bǔ)有機(jī)結(jié)合在爐兩側(cè)襯磚完全裸露的情況下
