fmea通俗講解

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1、潛在失效模式及后果分析FMEA一、潛在失效模式及后果分析簡述1.什么是FMEA？FMEA——潛在失效模式及后果分析，是在產(chǎn)品設(shè)計和過程設(shè)計階段，對構(gòu)成產(chǎn)品的系統(tǒng)、子系統(tǒng)或零部件、工序中可能存在、可能產(chǎn)生的弱點和缺陷，以及這些弱點和缺陷可能產(chǎn)生的后果與風(fēng)險進(jìn)行分析，并采取必要的措施加以消除的系統(tǒng)的、文件化的、持續(xù)的、預(yù)防性的活動。2.FMEA的種類SFMEADFMEAPFMEAAFMEASFMEAPFMEA系統(tǒng)FMEA產(chǎn)品FMEA（設(shè)計FMEA）過程FMEA（制造/裝配FMEA）應(yīng)用FMEA服務(wù)FMEA采購FMEA3.FMEA涉及的主要概念功能該設(shè)計/過程要做什么？失效模式設(shè)計、產(chǎn)品、過程

2、失效的表現(xiàn)形式后果失效模式發(fā)生后引起的事件嚴(yán)重度（S）后果的嚴(yán)重程度起因?qū)е率Ｊ降脑蝾l度（O）失效模式起因發(fā)生的頻率現(xiàn)行控制探測或防止將失效傳遞到后續(xù)顧客的現(xiàn)行方法探測度（D）失效模式如果發(fā)生，被探測到的難易程度失效鏈?zhǔn)Ｊ桨l(fā)生引起下游系統(tǒng)或相關(guān)系統(tǒng)連鎖失效風(fēng)險順序評估對由頻度（O）、探測度（D）、嚴(yán)重度（S）所決定的失效模式的風(fēng)險大小的評價控制計劃用于溝通和交流由FMEA識別的、要求對之進(jìn)行控制的重要過程、變量或產(chǎn)品特性的文件建議的措施為降低具有較高風(fēng)險的失效模式而制定的措施計劃4.FMEA的歷史60年代美國的航天工業(yè)采用FMEA概念70年代美國的海軍等國防工業(yè)推廣FMEA，制

3、定了有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)70年代后期美國汽車工業(yè)引用，作為設(shè)計評審的一種工具1993年美國三大汽車公司編寫了FMEA參考手冊，2001年7月第三版1994年美國汽車工程學(xué)會SAE發(fā)布了SAEJ1739-潛在失效模式及后果分析標(biāo)準(zhǔn)5.FMEA和FMA、FTA（失效分析）的比較失效分析潛在失效模式及后果分析失效已經(jīng)產(chǎn)生核心是糾正診斷已知的失效指引開發(fā)和生產(chǎn)失效尚未產(chǎn)生核心是預(yù)防評估風(fēng)險和潛在失效模式的影響指引貫穿整個產(chǎn)品周期6.DFMEA和PFMEA的比較DFMEAPFMEA對象系統(tǒng)、子系統(tǒng)或零部件每道工序誰做？設(shè)計工程師/小組制造工程師/小組何時做？設(shè)計概念最終形成之前過程設(shè)計完成之前DFMEA是PF

4、MEA的重要輸入7.FMEA的基本思路和流程劃分分析對象，確定每一對象的分析內(nèi)容，研究分析結(jié)果及處理措施，制作FMEA分析表。FMEA分析的工作流程圖如下圖所示。缺陷的名稱潛在失效的后果失效嚴(yán)重度評估缺陷產(chǎn)生的原因缺陷產(chǎn)生的頻度缺陷被發(fā)現(xiàn)的概率建議糾正措施8.FMEA的分類產(chǎn)品出現(xiàn)故障無非是因為設(shè)計先天下不足或制造過程留下的缺陷，所以FMEA分設(shè)計FMEA和過程FMEA?！裨O(shè)計FMEA設(shè)計FMEA通常用以下方法降低產(chǎn)品的失效風(fēng)險。——對設(shè)計要求的評估及對設(shè)計方案的相互權(quán)衡；——根據(jù)潛在的失效模式對顧客的影響，對其進(jìn)行排序列表，進(jìn)而建立一套改進(jìn)設(shè)計和試驗的優(yōu)先控制系統(tǒng)；——為將來分析研究現(xiàn)

5、場情況，評價設(shè)計時的更改及開發(fā)更先進(jìn)的設(shè)計，提供參考；——有助于對制造和裝配要求的最初設(shè)計；——提高在設(shè)計／開發(fā)過程中已考慮潛在失效及其對系統(tǒng)和產(chǎn)品使用影響的（概率）可能性；——對制定全面、有效的設(shè)計試驗計劃和開發(fā)項目提供更多的信息。●過程FMEA過程FMEA是由制造主管工程師／小組采用的一種分析技術(shù)，用來在最大范圍內(nèi)保證充分地考慮到并指明失效模式及其相關(guān)的后果起因／機理。FMEA以其最嚴(yán)密的形式總結(jié)了工程師/小組進(jìn)行工藝過程設(shè)計的設(shè)計思想（包括一些對象的分析，根據(jù)經(jīng)驗和過去擔(dān)心的問題，它們可能發(fā)生的失效）。這種系統(tǒng)化方法與一個工程師在任何制造計劃過程中經(jīng)常經(jīng)歷的思維過程是一致的。過程F

6、MEA假設(shè)所設(shè)計的產(chǎn)品會滿足設(shè)計要求。因設(shè)計缺陷所產(chǎn)生的失效模式不包含在過程FMEA中。它們的影響及避免措施由設(shè)計FMEA來解決。過程FMEA并不是依靠改變產(chǎn)品設(shè)計來克服過程缺陷的，它要考慮與制造計劃的制造廠裝配過程有關(guān)的產(chǎn)品設(shè)計特性參數(shù)，以便最大限度地保證產(chǎn)品能滿足顧客的要求和期望。3.FMEA的目的和意義FMEA是制造（設(shè)計）工程師用來在最大范圍內(nèi)保證自己在設(shè)計或制造過程中能夠充分考慮并指明潛在失效模式及其相關(guān)的后果起因或機理的分析方法。FMEA以嚴(yán)密的形式總結(jié)了工程進(jìn)行工藝過程設(shè)計（零部件、子系統(tǒng)和統(tǒng)計設(shè)計）時的設(shè)計思想。這種系統(tǒng)化的方法與一個工程師在任何制造計劃過程（設(shè)計過程）中

7、正常經(jīng)歷的思維過程是一致的，并使之規(guī)范化、文件化。所有的FMEA分析最后都要求制作FMEA分析表，它是FMEA分析結(jié)果的書面總結(jié)。因而FMEA分析為設(shè)計、生產(chǎn)規(guī)劃、生產(chǎn)、質(zhì)保等有關(guān)技術(shù)部門提供了共享的信息資源；另一方面，F(xiàn)MEA為以后同類產(chǎn)品進(jìn)行設(shè)計提供了資料。FMEA是一組系統(tǒng)化的相互作用的過程，其目的是：——發(fā)現(xiàn)、評價產(chǎn)品／過程中潛在的失效及其結(jié)果；——確定與產(chǎn)品有關(guān)的過程潛在失效模式；——評價失效對顧客的潛在影響；——確定潛在