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《鋼鐵廠生產(chǎn)工藝流程介紹PPT鋼鐵生產(chǎn)流程》由會員上傳分享，免費在線閱讀，更多相關(guān)內(nèi)容在教育資源-天天文庫。
1、鋼鐵廠生產(chǎn)工藝流程主講人：苗木池講述內(nèi)容：一.鋼鐵生產(chǎn)工藝流程綜述 二.煉鐵生產(chǎn)工藝流程 三.煉鋼、連鑄及爐外精煉工藝流程 四.鋼鐵生產(chǎn)新技術(shù)新工藝一.鋼鐵生產(chǎn)工藝流程綜述現(xiàn)代化鋼鐵廠組成及產(chǎn)品生產(chǎn)：線、棒材型材(管、型、絲）采礦燒結(jié)煉鐵煉鋼連鑄軋鋼板材球團中厚板焦化熱軋薄板其它原輔料冷軋薄板彩涂板熱鍍鋅板汽車家電板電工用板………….。典型鋼鐵產(chǎn)品生產(chǎn)工藝流程圖典型板材產(chǎn)品生產(chǎn)工藝流程－－－首鋼遷鋼首鋼遷鋼全面建設(shè)完生產(chǎn)工藝流程首鋼本部鋼鐵產(chǎn)品生產(chǎn)工藝流程圖燒結(jié)生產(chǎn)工藝流程二.煉鐵生產(chǎn)工藝流程煉鐵工藝原理和過程概述從爐頂裝入燒結(jié)礦、燃料（焦炭）、溶劑（石灰石等）；從爐腹部
2、位風口處向爐內(nèi)吹送熱風（900～1200℃）；燃料中的碳和熱風中的氧發(fā)生燃燒反映（C＋1/2O2CO+Q)產(chǎn)生大量熱和炙熱的還原性煤氣。炙熱的煤氣以高速上升；爐料從上部不斷下降。它們受到煤氣的加熱和還原，在高溫下煤氣中的CO、H2及部分固定碳奪取了鐵礦中的氧，從而得到海綿鐵，海綿鐵溶化滲碳而生成生鐵。保證爐料均勻穩(wěn)定的下降，控制煤氣流均勻合理分布是高質(zhì)量完成冶煉過程的關(guān)鍵！鐵水鐵口鐵水罐鋼廠（鑄鐵機）；爐渣渣口渣罐（水渣池）；煤氣從爐頂導(dǎo)出，經(jīng)煤氣凈化系統(tǒng)處理后作為燃料，其中40％用來加熱熱風爐。高爐工藝設(shè)備的組成高爐工藝設(shè)備主要由7大部分組成：1.高爐本體爐基、爐殼、爐襯、冷
3、卻設(shè)備、爐體框架和支柱。高爐爐型：高爐內(nèi)部工作空間形狀高爐爐體分為5段：爐喉、爐身、爐腰、爐腹、爐缸。高爐一代壽命——爐齡（10～15年，現(xiàn)要求20年以上）2.高爐上料系統(tǒng)上料系統(tǒng)——爐料料倉篩分稱量料罐皮帶機（斜橋料車）3.裝料系統(tǒng)裝料系統(tǒng):受料斗布料裝置探尺均壓、放散閥鐘式爐頂無料鐘爐頂4.送風系統(tǒng)高爐鼓風機、熱風爐、熱風總管、熱風支管、風口設(shè)備國內(nèi)熱風爐有三種形式：內(nèi)燃式、外燃式、頂燃式a-適用于中小高爐風溫1000～1050℃b－大中型高爐風溫1050～1200℃適用于1000～3000m3高爐風溫：最高1300℃適用于大型高爐風溫：最高1200℃熱風總管、環(huán)管、支管、
4、吹管、風口設(shè)備5.煤氣除塵系統(tǒng)煤氣上升管、下降管、重力除塵器、洗滌塔、文氏管、脫水器6.渣鐵處理系統(tǒng)出鐵場、渣鐵溝、泥炮、開口機、爐前天車、水渣池、渣鐵罐車7.噴吹系統(tǒng)煤粉制備、儲煤罐、噴吹罐、混合器、噴槍高爐生產(chǎn)技術(shù)經(jīng)濟指標三、煉鋼生產(chǎn)工藝流程轉(zhuǎn)爐煉鋼工藝；鐵水預(yù)處理工藝；鋼水爐外精煉處理工藝。鋼與生鐵的區(qū)別：首先是碳的含量，理論上一般把碳含量小于2.11%稱之鋼，它的熔點在1450-1500℃，而生鐵的熔點在1100-1200℃。在鋼中碳元素和鐵元素形成Fe3C固熔體，隨著碳含量的增加，其強度、硬度增加，而塑性和沖擊韌性降低。煉鋼的基本任務(wù)是脫碳、脫磷、脫硫、脫氧，去除有害
5、氣體和非金屬夾雜物，提高溫度和調(diào)整成分。歸納為：“四脫”（碳、氧、磷和硫），“二去”（去氣和去夾雜），“二調(diào)整”（成分和溫度）。采用的主要技術(shù)手段為：供氧，造渣，升溫，加脫氧劑和合金化操作。煉鋼的基本任務(wù)氧氣轉(zhuǎn)爐的種類：氧氣頂吹轉(zhuǎn)爐氧氣底吹轉(zhuǎn)爐氧氣側(cè)吹轉(zhuǎn)爐氧氣頂?shù)讖?fù)合轉(zhuǎn)爐轉(zhuǎn)爐煉鋼特點生產(chǎn)率高（冶煉時間在20分鐘以內(nèi)）；質(zhì)量好（*氣體含量少：（因為CO的反應(yīng)攪拌，將N、H除去）可以生產(chǎn)超純凈鋼；有害成份（S、P、N、H、O）〈80PPm；冶煉成本低，耐火材料用量比平爐電爐用量低；原材料適應(yīng)性強，高P、低P都可以；設(shè)備少，平爐的2/3，比電爐多。鐵水預(yù)處理與 鋼水爐外精煉處理工藝連
6、鑄工藝與設(shè)備1現(xiàn)代煉鋼技術(shù)的發(fā)展（連鑄技術(shù)的作用）（1）1947年－1974年：技術(shù)特點：轉(zhuǎn)爐、高爐的大型化；以模鑄－初軋為核心，生產(chǎn)外延擴大。（2）1974年－1989年：技術(shù)特點：全連鑄工藝，以連鑄機為核心。（3）1989年－現(xiàn)在：技術(shù)特點：連鑄－連軋工藝，以薄板坯，連鑄－連軋為代表，鋼廠向緊湊化發(fā)展。連續(xù)鑄鋼的技術(shù)特點·高效凝固·優(yōu)化成型·化學(xué)冶金·物理冶金·節(jié)能凝固理論連續(xù)鑄鋼的工藝特點（1）提高綜合成材率：模鑄從鋼水到成坯的收得率大約84～88％，連鑄為95～96％；（2）降低能耗：連鑄節(jié)能主要是省去了開坯工序，以及提高成材率。生產(chǎn)一噸鋼坯比模鑄可以節(jié)能627～104
7、6kJ，相當于21.4～35.7kg標準煤。加上綜合成材率的提高，可以節(jié)能約130kg標準煤；（3）連鑄產(chǎn)品的均一性好，質(zhì)量好；（4）易于實現(xiàn)機械化和自動化。連鑄機的種類連鑄機的機型及其特點2.1.1連鑄機的機型（1）按外形分類；（2）按鑄坯斷面分類：機型最大斷面mm×mm最小斷面mm×mm經(jīng)常澆注斷面mm×mm板坯300×2640310×2500130×250180×700～300×200大方坯600×600200×200250×250～450×450240×280～400×560小方坯1
