扇形段軸承損壞原因分析.doc

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1、扇形段軸承損壞原因分析濟鋼4#、5#板鑄機為超低頭板坯連鑄機，4#板于1994年投產(chǎn)，其年生產(chǎn)能力為70萬t,鑄機工作拉速為0.7?1.15m/min,鑄坯規(guī)格為200×1400mm,基本弧半徑為5700mm。二次冷卻區(qū)域共有7個扇形段，其中1?2段屬于彎曲段，3、4段屬于矯直段，5-7段為水平段，從3段以后每一段上都有一對拉僑餛，各段都是6根幅了布置的小轆徑，單節(jié)轆，密排布査方式，輾徑分260mm和280mm兩種，軸承為調(diào)心滾子軸承。2007年4#、5#鑄機扇形段下線52臺次，軸承原因造成的下線28次，占所有下線次數(shù)的53.85%,平均拉鋼壽命為98.75天。頻繁下線

2、造成煉鋼非計劃停機，影響牛:產(chǎn)節(jié)奏，同時也增加了維修成本。分析原因，問題出在以卜?兒個方面：1?載荷分布不均：1）幅了同軸度偏弟人。在轆了修磨過程屮輕了的同軸度偏低，拉鋼過程屮餛了的彎曲雖會加重，經(jīng)過長時間的使用，導致個別轆了超負荷工作，使英損壞，同時也會使鑄壞出現(xiàn)鼓肚、I叫陷等質(zhì)量問題。2）對中間隙偏差大。單片對中吋，個別轆子鶴面■樣規(guī)間隙值（對中間隙）是標準的上限，而其他幾根轆了對中間隙是標準值的下限，導致這根餛了較其他轆子高，對屮時個別轆子水平度偏差大，導致高的軸承承受大負荷，長時間運轉(zhuǎn)或者超負荷運轉(zhuǎn)導致軸承先損壞。3）軸承徑向游隙不均勻。同一根轆子上的軸承游隙相差A人，導致

3、餛了兩側(cè)軸承受力不均勻，如果同時存在上述任何一種影響因索，會加劇軸承的損壞。2.徑向游隙的影響：游隙的人小肓接影響滾動軸承的載荷分布、振動、噪聲、磨損、溫升、使用壽命和機械運轉(zhuǎn)精度等技術(shù)性能。通過対損壞軸承的分析，認為軸承游隙大小不合適是造成軸承損壞的另一個因素。3.潤滑不良：1）潤滑脂供給方式不合適。滾動軸承的潤滑丄要為了降低摩擦阻力和減輕磨損,也冇吸振、冷卻、防銹和密封等作用，但是裝脂過多易于引起摩擦發(fā)熱，影響軸承的止常工作。扇形段在現(xiàn)場便用吋潤滑脂供給吋間長，頻次少，導致軸承先是滿脂運轉(zhuǎn)，后是少脂運轉(zhuǎn)，沒有為軸承提供一個良好的潤滑條件。2）油號不対導致甘油堵塞。冬天維修好的扇

4、形段存放一段時間上線后就出現(xiàn)干油堵塞的問題，分析原因主耍是北方冬天寒冷，潤滑脂粘稠度增加，導致輸送阻力增加。4.灰塵等污染引起軸承損壞：1）密封結(jié)構(gòu)不完善。分析軸承密封結(jié)構(gòu)（如圖）和現(xiàn)場環(huán)境，發(fā)現(xiàn)密封不合適，轆子一側(cè)的單唇骨架油封隔塵，旋轉(zhuǎn)水封一側(cè)擋油，有漏封朵質(zhì)的問題;而保護渣以及灰塵等容易在此側(cè)堆積，軸承在工作以及停機檢修清理雜物時容易將雜質(zhì)帶進軸承內(nèi)。2）維修過程引入雜質(zhì)。由丁潤滑脂的不清潔和維修過程不按要求清潔裝配軸承，導致軸承帶病上線運行，引入雜質(zhì)的軸承必定不能達到額定使用壽命。5原設(shè)計軸承密封結(jié)構(gòu)筒圖解決措施:1?均布載荷：裝配而，精確測量銀子同軸度和軸承游隙值，選収車

5、昆子直徑接近的放在一個扇形段上；安裝軸承時選取游隙最相近的安裝到同一根轆子上；對中精度提高到±0.05mm以內(nèi)，同一根轆了的水平度控制在0.05mm以內(nèi)。2?合理選用軸承徑向游隙：選用4級游隙的軸承取代原來的3級游隙軸承，徑向游隙增加0.045mm。3.選用合理的潤滑方式：1）更改現(xiàn)場潤滑脂供給方式。扇形段在現(xiàn)場使用時潤滑脂供給方式改為短時間，多頻次的方式。避免了裝脂過多引起的摩擦發(fā)熱，影響軸承正常工作。2）根據(jù)季節(jié)不同選用不同型號的潤滑脂，維修過程中使用的潤滑脂在冬天選用0#腺基潤滑脂，夏天選用1#服基潤滑脂。減小了冬天干油阻力，夏天干油易流失的問題。4?確保軸承工作環(huán)境清潔：1

6、）改善軸承密封結(jié)構(gòu)。將單唇骨架油封改為雙唇骨架油封，11主唇都是背對軸承安裝，主唇實現(xiàn)了阻擋兩側(cè)灰塵進入的效果，副唇乂能起到防止?jié)櫥^多流失的作用。2）加強汕品以維修過程的管理。定期更換濾汕器的濾芯，維修過程屮每一個暴露在外血的管接頭都包裹起來，防止灰塵等雜質(zhì)進入管路;裝配軸承過程中嚴格按照軸承要求，清潔安裝。實施Z后，2008年下線扇形段28臺次，由于軸承損壞所占比例為17.86%。平均拉鋼壽命為129.89天。一臺扇形段維修成本約為12.5萬元,改造后共節(jié)省維修費用287.5萬元。同時減少了煉鋼停機檢修時間4140分鐘，降低了煉鋼損失82.8萬元，年綜合效益為370.3萬元。