帶鋼軋制常見缺陷原因分析

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1、帶鋼軋制常見缺陷原因分析結疤(M01)圖7-1-1圖7-1-21.缺陷特征附著在鋼帶表面，形狀不規(guī)則翹起的金屬薄片稱結疤。呈現(xiàn)葉狀、羽狀、條狀、魚鱗狀、舌端狀等。結疤分為兩種，一種是與鋼的本體相連結，并折合到板面上不易脫落；另一種是與鋼的本體沒有連結，但粘合到板面上，易于脫落，脫落后形成較光滑的凹坑。2.產生原因及危害產生原因：①板坯表面原有的結疤、重皮等缺陷未清理干凈，軋后殘留在鋼帶表面上；②板坯表面留有火焰清理后的殘渣，經(jīng)軋制壓入鋼帶表面。危害：導致后序加工使用過程中出現(xiàn)金屬剝離或產生孔洞。3.預防及消除方法加強板坯質量驗收，發(fā)現(xiàn)板坯表面存在結疤和火焰清理后殘渣應清理干凈。4.

2、檢查判斷用肉眼檢查；不允許存在結疤缺陷，對局部結疤缺陷，允許修磨或切除帶有結疤部分帶鋼的方法消除，如結疤已脫落，則比照壓痕缺陷處理。7.2氣泡(M02)圖7-2-1閉合氣泡圖7-2-2開口氣泡圖7-2-3開口氣泡1.缺陷特征鋼帶表面無規(guī)律分布的圓形或橢圓形凸包缺陷稱氣泡。其外緣較光滑，氣泡軋破后，鋼帶表面出現(xiàn)破裂或起皮。某些氣泡不凸起，經(jīng)平整后，表面光亮，剪切斷面呈分層狀。2.產生原因及危害產生原因：①因脫氧不良、吹氬不當?shù)葘е掳迮鲀炔烤奂^多氣體；②板坯在爐時間長，皮下氣泡暴露或聚集長大。危害：可能導致后序加工使用過程中產生分層或焊接不良。3.預防及消除方法①加強板坯質量驗收，不

3、使用氣泡缺陷暴露的板坯；②嚴格按規(guī)程加熱板坯，避免板坯在爐時間過長。4.檢查判斷用肉眼檢查；不允許存在氣泡缺陷。7.3表面夾雜(M03)圖7-3-1圖7-3-21.缺陷特征板坯中的夾雜或夾渣經(jīng)軋制后在鋼帶表面暴露的塊狀或長條狀的夾雜缺陷稱表面夾雜。其顏色一般呈棕紅色、黃褐色、灰白色或灰黑色。2.產生原因及危害產生原因：板坯皮下夾雜軋后暴露或板坯原有的表面夾雜軋后殘留在帶鋼表面。危害：可能導致后序加工過程中產生孔洞、開裂、分層。3.預防及消除方法加強板坯檢查驗收，不使用表面存在嚴重夾雜或夾渣的板坯。4.檢查判斷用肉眼檢查；鋼帶表面不允許存在夾雜缺陷。對局部夾雜缺陷允許用修磨的方法清除

4、，但不得超過標準規(guī)定的深度和范圍。7.4分層(M04)圖7-4-11.缺陷特征鋼帶斷面出現(xiàn)連續(xù)或斷續(xù)的線條狀分離的現(xiàn)象稱分層。2.產生原因及危害產生原因：①板坯內部聚集過多的非金屬夾雜或夾渣；②板坯內部存在嚴重的中心裂紋或中心疏松，經(jīng)多道次軋制未能焊合。危害：導致后續(xù)加工使用過程中出現(xiàn)分層或焊接不良；在冷軋軋制時可能斷帶。3.預防及消除方法①加強煉鋼冶煉、澆鑄過程控制，提高鋼質純凈度；②加強板坯質量驗收，不使用存在嚴重中心裂紋或中心疏松的板坯。4.檢查判斷用肉眼檢查；不允許存在分層缺陷。7.5中心線缺陷(M05)圖7-4-11.缺陷特征在鋼帶橫斷面的中心部位出現(xiàn)明顯的連續(xù)或斷續(xù)的細

5、線狀缺陷稱中心線缺陷。線條較輕，斷斷續(xù)續(xù)，肉眼可見的中心線缺陷稱中心偏析I級；明顯的連續(xù)的線條狀，但未完全分開的中心線缺陷稱中心偏析II級；明顯開口狀的中心線缺陷稱分層。2.產生原因及危害產生原因：連鑄流道質量控制不良或鑄坯冷卻不良。危害：可能導致顧客使用過程中出現(xiàn)分層,影響焊接質量。3.預防及消除方法加強連鑄流道質量和鑄坯冷卻控制。4.檢查及判斷用肉眼檢查；中心偏析I級允許存在；有中心偏析II級的產品不能用于汽車大梁等風險產品，但可用于其他產品。7.7輥印(M07)圖7-7-1前機架軋輥網(wǎng)紋圖7-7-2軋輥網(wǎng)紋1.缺陷特征鋼帶表面呈周期分布、外觀形狀不規(guī)則的凸凹缺陷稱輥印。2.產

6、生原因及危害產生原因：輥子龜裂、局部掉肉，或表面粘有異物，使局部輥面呈凹、凸狀，軋制或精整加工時，壓入鋼帶表面形成凸凹缺陷。危害：凸輥印可能導致后序軋制過程中產生折迭缺陷；凹輥印可能導致后序軋制過程中產生孔洞。3.預防及消除方法①定期檢查軋輥表面質量，發(fā)現(xiàn)輥子掉肉或粘有異物時及時處理；②軋制過程中出現(xiàn)卡鋼、甩尾、軋爛等異常情況時，及時檢查輥子表面質量，防止輥面損傷或異物粘附；③檢查發(fā)現(xiàn)軋輥網(wǎng)紋時，立即停機檢查軋輥表面質量。4.檢查判斷用肉眼檢查，根據(jù)輥印周期確定責任工序；允許存在輕微輥印，但其深度或高度不得超過標準規(guī)定的范圍。7.8軋爛(M08)圖7-8-1圖7-8-21.缺陷特征

7、帶鋼表面出現(xiàn)多層重疊或軋穿、撕裂等現(xiàn)象稱軋爛。2.產生原因及危害產生原因：①輥縫調整不當或輥型與來料板型配合不良，帶鋼延伸不均；②板坯局部加熱溫度不均或軋件溫度不均；③精軋側導板開口度設定不合理；④精軋過程中秒流量不匹配。危害：軋制過程中斷帶，存在軋爛缺陷的鋼板無法使用。3.預防及消除方法①合理配置軋輥輥型，注意輥縫調整；②加強板坯加熱溫度控制，保證軋件溫度均勻；③合理設定精軋側導板開口度；④保持連軋過程中秒流量一致。4.檢查判斷用肉眼檢查；不允許存在軋爛缺陷。7.9