注塑制品產(chǎn)生缺陷的原因及其處理方法(已整理)

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1、注塑制品產(chǎn)生缺陷的原因及其處理方法在注塑成型加工過程中可能由于原料處理不好、制品或模具設(shè)計(jì)不合理、技術(shù)人員沒有掌握合適的工藝操作條件，或者因機(jī)械方面的原因，常常使制品產(chǎn)生注不滿、凹陷、飛邊、氣泡、裂紋、翹曲變形、尺寸變化等缺陷。對塑料制品的評價主要有三個方面，第一是外觀質(zhì)量，包括完整性、顏色、光澤等；第二是尺寸和相對位置間的準(zhǔn)確性；第三是與用途相應(yīng)的機(jī)械性能、化學(xué)性能、電性能等。這些質(zhì)量要求又根據(jù)制品使用場合的不同，要求的尺度也不同。生產(chǎn)實(shí)踐證明，制品的缺陷主要在于模具的設(shè)計(jì)、制造精度和磨損程度，工藝調(diào)整和操作不當(dāng)，設(shè)備的機(jī)械故障，材料

2、的選用和處理不當(dāng)?shù)榷喾矫嬉鸬?，所以在生產(chǎn)中應(yīng)客觀的分析缺陷的真正原因。生產(chǎn)過程中工藝的調(diào)整是提高制品質(zhì)量和產(chǎn)量的必要途徑。在調(diào)整工藝時最好一次只改變一個條件，多觀察幾回，如果壓力、溫度、時間統(tǒng)統(tǒng)一起調(diào)的話，很易造成混亂和誤解，出了問題也不知道是何道理。調(diào)整工藝的措施、手段是多方面的。例如：解決制品注不滿的問題就有十多個可能的解決途徑，要選擇出解決問題癥結(jié)的一、二個主要方案，找到問題的真正原因，才能有效的解決問題。此外，還應(yīng)注意解決方案中的辨證關(guān)系。比如：制品出現(xiàn)了凹陷，有時要提高料溫，有時要降低料溫；有時要增加料量，有時要減少料量。要

3、承認(rèn)逆向措施的解決問題的可行性。注塑制品的翹曲變形分析翹曲變形是指注塑制品的形狀偏離了模具型腔的形狀，它是塑料制品常見的缺陷之一。隨著塑料工業(yè)的發(fā)展，人們對塑料制品的外觀和使用性能要求越來越高，翹曲變形程度作為評定產(chǎn)品質(zhì)量的重要指標(biāo)之一也越來越多地受到模具設(shè)計(jì)者的關(guān)注與重視。模具設(shè)計(jì)者希望在設(shè)計(jì)階段預(yù)測出塑料件可能產(chǎn)生翹曲的原因，以便加以優(yōu)化設(shè)計(jì)，從而提高注塑生產(chǎn)的效率和質(zhì)量，縮短模具設(shè)計(jì)周期，降低成本。一、模具的結(jié)構(gòu)對注塑制品翹曲變形的影響???在模具設(shè)計(jì)方面，影響塑件變形的因素主要有澆注系統(tǒng)、冷卻系統(tǒng)與頂出系統(tǒng)等。（1）澆注系統(tǒng)的設(shè)

4、計(jì)???注塑模具澆口的位置、形式和澆口的數(shù)量將影響塑料在模具型腔內(nèi)的填充狀態(tài)，從而導(dǎo)致塑件產(chǎn)生變形。流動距離越長，由凍結(jié)層與中心流動層之間流動和補(bǔ)縮引起的內(nèi)應(yīng)力越大；反之，流動距離越短，從澆口到制件流動末端的流動時間越短，充模時凍結(jié)層厚度減薄，內(nèi)應(yīng)力降低，翹曲變形也會因此大為減少。大型平板形塑件，如果只使用一個中心澆口或一個側(cè)澆口，因直徑方向上的收縮率大于圓周方向上的收縮率，成型后的塑件會產(chǎn)生扭曲變形；若改用多個點(diǎn)澆口或薄膜型澆口，則可有效地防止翹曲變形。當(dāng)采用點(diǎn)澆進(jìn)行成型時，同樣由于塑料收縮的異向性，澆口的位置、數(shù)量都對塑件的變形程度

5、有很大的影響;實(shí)驗(yàn)表明，澆口位置具很重要，但并非澆口數(shù)目越多越好。???另外，多澆口的使用還能使塑料的流動比（L／t）縮短，從而使模腔內(nèi)物料密度更趨均勻，收縮更均勻。同時，整個塑件能在較小的注塑壓力下充滿。而較小的注射壓力可減少塑料的分子取向傾向，降低其內(nèi)應(yīng)力，因而可減少塑件的變形。（2）冷卻系統(tǒng)的設(shè)計(jì)???在注射過程中，塑件冷卻速度的不均勻也將形成塑件收縮的不均勻，這種收縮差別導(dǎo)致彎曲力矩的產(chǎn)生而使塑件發(fā)生翹曲。???如果在注射成型平板形塑件時所用的模具型腔、型芯的溫度相差過大，由于貼近冷模腔面的熔體很快冷卻下來，而貼近熱模腔面的料層

6、則會繼續(xù)收縮，收縮的不均勻?qū)⑹顾芗N曲。因此，注塑模的冷卻應(yīng)當(dāng)注意型腔、型芯的溫度趨于平衡，兩者的溫差不能太大。???除了考慮塑件內(nèi)外表面的溫度趨于平衡外，還應(yīng)考慮塑件各側(cè)的溫度一致，即模具冷卻時要盡量保持型腔、型芯各處溫度均勻一致，使塑件各處的冷卻速度均衡，從而使各處的收縮更趨均勻，有效地防止變形的產(chǎn)生。因此，模具上冷卻水孔的布置至關(guān)重要。在管壁至型腔表面距離確定后，應(yīng)盡可能使冷卻水孔之間的距離小，才能保證型腔壁的溫度均勻一致。同時，由于冷卻介質(zhì)的溫度隨冷卻水道長度的增加而上升，使模具的型腔、型芯沿水道產(chǎn)生溫差。在大型模具中應(yīng)設(shè)置數(shù)條

7、冷卻回路，一條回路的進(jìn)口位于另一條回路的出口附近。對于長條形塑件，應(yīng)采用均行冷卻回路，減少冷卻回路的長度，即減少模具的溫差，從而保證塑件均勻冷卻。（3）頂出系統(tǒng)的設(shè)計(jì)???頂出系統(tǒng)的設(shè)計(jì)也直接影響塑件的變形。如果頂出系統(tǒng)布置不平衡，將造成頂出力的不平衡而使塑件變形。因此，在設(shè)計(jì)頂出系統(tǒng)時應(yīng)力求與脫模阻力相平衡。另外，頂出桿的截面積不能太小，以防塑件單位面積受力過大（尤其在脫模溫度太高時）而使塑件產(chǎn)生變形。頂桿的布置應(yīng)盡量靠近脫模阻力大的部位。在不影響塑件質(zhì)量（包括使用要求、尺寸精度與外觀等）的前提下，應(yīng)盡可能多設(shè)頂桿以減少塑件的總體變形

8、。????用軟質(zhì)塑料來生產(chǎn)大型深腔薄壁的塑件時，由于脫模阻力較大，而材料又較軟，如果完全采用單一的機(jī)械式頂出方式，將使塑件產(chǎn)生變形，甚至頂穿或產(chǎn)生折疊而造成塑件報廢，如改用多元件聯(lián)合或氣（液）壓與機(jī)械式頂出