金屬表面處理檢驗規(guī)范方案.(doc)

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1、WORD文檔下載可編輯金屬表面處理檢驗規(guī)范1適用范圍本規(guī)范適用于品質(zhì)部門對電鍍、氧化、化學處理、噴塑、噴漆、噴砂、拉絲等金屬表面處理一般檢驗。2術(shù)語和定義2.1A級表面：在使用過程中總能被客戶看見的部分（如：面殼的正面和頂面，后殼的頂面，手柄，透鏡，按鍵及鍵盤正面，探頭整個表面等）。2.2B級表面：在使用過程中常常被客戶看見的部分（如：面殼的左右側(cè)面，底殼或后殼的左右側(cè)面及背面等）。這些表面允許有輕微不良，但是不致引起挑剔客戶不購買產(chǎn)品。2.3C級表面：在使用過程中很少被客戶注意到的表面部分（如：面殼的底面，

2、底殼或后殼的底面，內(nèi)部零件表面）。此表面的外觀缺陷應合理而且不至于給客戶覺得該產(chǎn)品質(zhì)量不佳。2.4金屬表面：包括電鍍、氧化、鈍化等表現(xiàn)為金屬質(zhì)感的表面，非噴涂表面。2.5基材花斑：電拋光、電鍍或氧化前因基體材料腐蝕、或者材料中的雜質(zhì)、材料微孔等原因所造成的、與周圍材質(zhì)表面不同光澤或粗糙度的斑塊狀花紋外觀。2.6拋光區(qū)：對基材上的腐蝕、劃傷、焊接區(qū)、鉚接區(qū)等部位進行機械打磨拋光后表現(xiàn)出的局部高光澤、光亮區(qū)域。2.7淺劃痕：鍍(膜/塑/漆)層表面劃傷，但未傷及底層（即底層未暴露）；對其它無鍍(膜/塑/漆)層表面則

3、為：目測不明顯、手指甲觸摸無凹凸感、未傷及材料本體的傷痕。數(shù)控沖床加工中機床臺面對板材的摩擦產(chǎn)生的輕微痕跡屬于此類劃痕。2.8凹痕：由于基體材料缺陷，或在加工過程中操作不當?shù)仍蚨诓牧媳砻媪粝碌男】訝詈圹E。2.9凹凸痕：因基材受撞擊或校形不良等而呈現(xiàn)出的明顯變形、凹凸不平的現(xiàn)象，手摸時有不平感覺。2.10燒傷：拉絲、電拋光、電鍍處理時因操作不當、造成零件表面過熱而留下的燒蝕痕跡。2.11水?。弘婂?、氧化或電拋光后因清洗水未及時干燥或干燥不徹底所形成的斑紋、印跡。2.12露白：鍍鋅鈍化膜因磨擦而被去除、露出新

4、層，或因縫隙截留溶液導致的無鈍化膜現(xiàn)象，呈現(xiàn)為區(qū)別于周圍顏色的白色。2.13修補：因膜層損傷而用涂料所作的局部遮蓋。2.14色點：由材料、模具、環(huán)境或設(shè)備中的灰塵或夾雜物等影響，在表面處理層中形成不同色的斑點。2.15顆粒：因材料夾雜物或外來物（如焊渣）的影響而在表面形成的、顏色與正常表面一致的凸起現(xiàn)象。2.16掛具?。褐鸽婂?、電拋光、氧化、噴涂等表面處理生產(chǎn)過程中，因裝掛用輔助工具的遮擋而使其與零件相接觸的部位產(chǎn)生局部無表面處理層的現(xiàn)象。2.17氫脆：由于浸蝕、除油或電鍍等過程中金屬吸收氫原子和有應力存在下

5、而引起的脆性。專業(yè)技術(shù)資料分享WORD文檔下載可編輯2.18針孔：表面處理上可看見類似針剌成的微小孔。2.19孔隙率：單位面積上針孔的個數(shù)。2.20起泡：在電鍍中由于鍍層與底金屬之間失去結(jié)合力而引起一種凸起狀缺陷。2.21流痕：噴涂涂料過多且不均勻干燥導致的流痕，或鍍層厚度不均造成零件表面的異常區(qū)域。2.22桔皮：噴涂表面因涂料附著力差而導致起皺，象桔子皮樣的外觀。2.23粉化：氧化膜表面疏松引起的粉沫狀物。2.24露底：局部無表面處理層的現(xiàn)象。1職責與權(quán)限3.1SQA/TQC工程師根據(jù)此規(guī)范監(jiān)督供應商的金屬

6、表面處理制程控制、外觀檢驗和性能檢驗。3.2IQC和機加中心質(zhì)檢員根據(jù)此規(guī)范進行成品檢驗。4檢驗方案4.1一致性和外觀：全檢項，或由IQC工程師根據(jù)實際來料品質(zhì)狀況依據(jù)《檢驗方案調(diào)整工作規(guī)范》對具體物料檢驗方案實施調(diào)整；4.2性能：抽檢項。IQC或機加中心質(zhì)檢員每批零件核查供應商檢驗報告，每季度對每種表面處理至少檢驗一次。當外觀檢驗發(fā)現(xiàn)存在有可能影響性能的缺陷時，需及時檢驗該批零件或制作試樣進行性能檢驗。5檢驗項目及方法1.1試片制作要求5.1.1若測試面積足夠，可以實際零件做試樣。5.1.2當表面處理后的工

7、件大小、形狀或材料不適用于試驗時，或者當表面處理零件數(shù)量太少或價格昂貴而不適合于進行破壞性試驗時，可通過制作標準試片進行性能檢驗，試片的要求如下：材料：材料牌號與被測零件相同；尺寸：80×125×0.5~4(mm)或與目標物料相似的樣件：5.1.3表面粗糙度：Ra≤1.6μm；5.1.4表面處理：與被測零件同批次進行相同的表面處理工藝。專業(yè)技術(shù)資料分享WORD文檔下載可編輯5.1.5試樣必須在表面處理24小時以后三天以內(nèi)進行試驗。1.1外觀檢驗5.2.1外觀檢驗條件視力：校正視力1.0以上。目視距離：檢查物距

8、眼睛40cm～60cm。目視角度：45度~90度（檢查時產(chǎn)品應轉(zhuǎn)動）。目視時間：A級面約15秒/面,B、C面約10秒/面。燈光：大于500LX的照明度或正常邁瑞公司車間照明度。5.2.2噴砂拉絲5.2.2.1噴砂和拉絲的目數(shù)符合圖紙要求，圖紙未指明時噴砂按120目的標準，拉絲按220目的標準；5.2.2.2拉絲方向按圖紙要求，圖紙未指明時與零件長邊方向一致；5.2.2.3拉絲后整個表面紋路均勻；5.