軸承襯套工藝改進(jìn)

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1、軸承襯套工藝改進(jìn)　　摘要：滑動(dòng)軸承中用減磨材料制成的襯套又叫軸承襯套，軸承襯套主要代替軸的磨損，同時(shí)也具有支撐軸運(yùn)轉(zhuǎn)，減振，減磨損的作用。軸承襯套大量應(yīng)用于飛機(jī)的可動(dòng)部分，也常用于直升飛機(jī)的旋翼主軸及飛機(jī)起落架等。本課題研究的是PWC公司的一種軸承襯套，由于該襯套要求的尺寸精度高，零件易變形，尺寸和位置度易超差。這給生產(chǎn)和交付帶來(lái)很大的困難。通過(guò)改進(jìn)數(shù)車壓緊方式，改進(jìn)夾具和刀具，優(yōu)化程序等方面對(duì)該工藝進(jìn)行優(yōu)化，保證零件合格。該方法可用于其它類似零件，具有一定的推廣性?！　￡P(guān)鍵詞：軸承襯套；變形；改進(jìn)　　1立項(xiàng)背景　　PWC的某軸承襯套年產(chǎn)量約360件，質(zhì)量問(wèn)題頻

2、發(fā)。在2016年廢品損失16346元。主要問(wèn)題有：（1）尺寸超差：厚度尺寸3.137±0.012、外圓尺寸Φ181.19±0.03、Φ184.29±0.01、內(nèi)孔尺寸Φ175.064±0.012加工中不合格。（2）刀具打刀：數(shù)銑加工斜孔Φ3.17±0.05時(shí)，鉆頭和銑刀斷在零件內(nèi)。（3）電火花工序位置度超差：電火花加工小孔Φ0.80±0.03的位置度要求Φ0.25，實(shí)際位置度高達(dá)Φ0.5。　　2數(shù)車工序的原因分析及改進(jìn)措施　　2.1數(shù)車130工序尺寸超差原因分析　　外圓尺寸Φ181.19±0.03和Φ184.29±0.01在130工序數(shù)車加工，如圖1所示。零件外

3、圓的橢圓較大，造成局部超差?！　〕钤颍杭庸r(shí)橢圓大，局部靠近下差，且鉗工去除毛刺拋光時(shí)局部超差。壓緊力過(guò)大造成零件變形，切刀加工切削力比較大，也會(huì)造成外圓變形，產(chǎn)生橢圓?！　?.2數(shù)車130工序改進(jìn)措施　　2.2.1減少精車壓緊力。粗車時(shí)切削力大，壓緊力不宜太少；精車時(shí)切削力小，壓緊力可適當(dāng)減少。為此在精車（N4001）前松一下壓板，重新找正零件，壓緊力比粗車減少?！　?.2.2切刀裝夾方式改進(jìn)。原來(lái)切刀裝夾按支靠到刀盤為準(zhǔn)，打表檢查發(fā)現(xiàn)刀桿跳動(dòng)0.45。重新裝夾切刀，跳動(dòng)≤0.1，消除底刃不平對(duì)槽底的影響。　　2.2.3改進(jìn)切槽程序。改進(jìn)前的程序先切中間槽

4、底，余量為0，再加工兩側(cè)，余量0.02，最后精加工；改進(jìn)后，底面和側(cè)面余量調(diào)整為0.1，先加工左側(cè)，最后加工右側(cè)與底部?！　?.2.4提高主軸轉(zhuǎn)速?！　「倪M(jìn)前轉(zhuǎn)速為115r/min；　　改進(jìn)后轉(zhuǎn)速為250r/min。　　切削速度為原來(lái)的2.17倍，效果更好。　　2.3數(shù)車150工序尺寸超差原因分析　　厚度3.137±0.012和內(nèi)孔Φ175.064±0.012在150工序數(shù)車加工。　　原因分析：改進(jìn)前零件的安裝采用軟爪定位固定，壓緊時(shí)三處受力，零件為三角變形。機(jī)床上測(cè)量尺寸合格，松開軟爪后對(duì)于尺寸公差±0.012，位置度要求Φ0.012，難以保證?！　?.4數(shù)車

5、150工序改進(jìn)措施　　2.4.1將150工序數(shù)車分為兩道工序加工。零件外圓沒(méi)有壓緊，所以圓度最大只有0.01，最大最小值都滿足內(nèi)圓尺寸要求。為保證位置度要求，加工找正零件外圓，對(duì)稱四點(diǎn)跳動(dòng)≤0.005，外圓與各基準(zhǔn)為130工序加工，所以能保證Φ0.012的位置度。　　新增155工序加工壓緊面，保證厚度3.137±0.012?！　?.4.2設(shè)計(jì)制造簡(jiǎn)易夾具。定位尺寸以Φ184.292±0.015，端面六處壓板壓緊零件。　　3數(shù)銑工序的原因分析及改進(jìn)措施　　3.1數(shù)銑加工打刀原因分析　　數(shù)銑加工斜孔Φ3.17±0.05時(shí)，斜孔深度為17mm，為直徑的5倍。鉆頭和銑刀

6、斷在零件內(nèi)?！　「倪M(jìn)前：（1）T12刀用Φ3.0的銑刀埋平面；（2）T13刀用修磨中心鉆打中心孔；（3）T14刀用Φ2.8的合金鉆頭；（4）T15刀Φ3.1鏜刀鏜孔；（5）T17刀用Φ3.17銑刀埋孔。　　打刀原因：刀具不合適，鉆頭2.8，鏜刀3.1，鏜刀余量0.3，鐵屑較多且不易排除。加工深度不合理，原程序中鉆頭、鏜刀、埋鉆深度為同一尺寸，加工到底部時(shí)切削力突然增大。加工參數(shù)不合理，轉(zhuǎn)速1000r/min，進(jìn)刀20mm/min，線速度僅為9.4mm/min?！　?.2數(shù)銑加工改進(jìn)措施　　3.2.1改進(jìn)數(shù)銑刀具。鉆頭由Φ2.8更改為Φ3.0合金鉆頭。鏜刀余量減少

7、0.2，遇到鐵屑排不出，也不至于打刀。中心?@刃部直徑為5.0mm，需要修磨至Φ3.0才能不干涉，給生產(chǎn)準(zhǔn)備帶來(lái)不便。將中心鉆調(diào)整為Φ2.0，不需修磨?！　?.2.2調(diào)整加工深度。將鉆頭鉆深加大0.07，鏜刀鉆深加大0.02，銑刀埋孔深度不變。改進(jìn)后刀具與孔底有0.05-0.07的間隙，不會(huì)產(chǎn)生突然增大的切削力。　　3.2.3優(yōu)化加工參數(shù)。Φ3的合金銑刀轉(zhuǎn)速由600r/min提高到2100r/min。進(jìn)給f由5mm/min提高到15mm/min；Φ3的合金鉆頭1000r/min提高到2200r/min；Φ3.17的銑刀1000r/min提高到3000r/min。

8、經(jīng)過(guò)參數(shù)優(yōu)化，刀具不打刀