世界級品質(zhì)管理工具

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1、世界級質(zhì)量管理工具WorldClassQuality1亨利法則（Henley）◎使用正確、好的工具有好的經(jīng)營者和樂于奉獻的熱心員工，組成了解決問題的團隊，但沒有好的工具，也只會使人感到困惑、混亂和失去信心◎人們從失敗中總結(jié)的經(jīng)驗要比從成功中獲得的經(jīng)驗多，但如何從別人的失敗案例，從中找到解決自己具體問題類似的辦法掌握問題的主要特性2質(zhì)量工具的需求（1）◎工廠中90％不知道如何解決長期性的質(zhì)量問題簡單的問題，經(jīng)由傳統(tǒng)QC手法就可解決而存在長久的質(zhì)量問題，到今一直無法解決◎企業(yè)利用生產(chǎn)在線員工的體力而不是智慧◎90％的技

2、術(shù)規(guī)范和容差是錯的基層主管的智商與工程師一樣高，缺展現(xiàn)的機會好的質(zhì)量工具簡單、易懂且要形成廣泛性應(yīng)用工程師對技術(shù)規(guī)范和容差的制定有脫離實際的傾向能適合最壞情況下的容差或幾何容差3質(zhì)量工具的需求（2）◎不知道對產(chǎn)品/技術(shù)參數(shù)進行最佳化通常以公式、仿真、分析、供貨商信息或經(jīng)驗猜測參數(shù)從不重要的參數(shù)中挑選出重要參數(shù)的最好工具就是試驗設(shè)計◎認為缺陷和偏差是不可避免的將產(chǎn)品分類、篩選、檢測和矯正已成為慣例即然自然界有偏差，產(chǎn)品為什么沒有理由有偏差呢？◎強化可靠性試驗只是對不可靠的互換可靠性的附加條件是時間和應(yīng)力傳統(tǒng)的可靠性設(shè)

3、計工具，最多不過是勉強有效4質(zhì)量工具的潮起潮落◎抽樣：20世紀50年代AQL、AOQL、LTPD◎零缺點運動：20世紀60年代◎ISO9000：1987年起（5）◎美國國家質(zhì)量獎：1988年起（25）◎歐洲品質(zhì)獎：1990年起（30）◎QS9000：1995年設(shè)立延伸了TS16949（10）◎TQM：20世紀80年代和90年代（50）◎6Sigma：1987年摩托羅拉引進（50）◎終極6Sigma：大Q，強調(diào)所有方面的優(yōu)秀性（90）5我們需要改變質(zhì)量工具◎QC7手法：幼兒園工具柏拉圖、魚骨圖、檢核表、腦力激蕩、直方

4、圖、層別法、管制圖◎新QC7手法：無用的應(yīng)用KJ法、相關(guān)圖、樹形圖、矩陣圖、矩陣數(shù)據(jù)分析圖、過程決策計劃圖、PERT＆CPM◎問題解決的8D法：費力不討好的方法福特公司解決工廠和供貨商問題的技術(shù)◎工程方法：觀察、思考、嘗試、解釋的解決問題？◎不需要基層員工的參與？621世紀10種有效的工具質(zhì)量機能展開（QFD）全面生產(chǎn)保養(yǎng)（TPM）標竿比較愚巧法客戶管理（NOAC）供應(yīng)管理全面價值工程（VE）縮短生產(chǎn)之周期試驗設(shè)計（DOE）多環(huán)境強化應(yīng)力試驗（MEOST）7質(zhì)量機能展開（QFD）你也許生產(chǎn)了世界上最好的狗食，但如果

5、連狗都不想去吃它，它又好在哪兒呢？◎應(yīng)用范圍：用于新產(chǎn)品/服務(wù)概念階段的客戶-市場-設(shè)計銜接◎需求：傾聽客戶的意見，否常見擺放的”藝術(shù)品”跟”呆滯品”◎目標：概念設(shè)計轉(zhuǎn)模樣設(shè)計前，確定客戶需求，要求和期望：根據(jù)重要性與競爭者類似的產(chǎn)品比對并做評等：于矩陣圖中，確定設(shè)計中的重要的、困難的和創(chuàng)新的：將產(chǎn)品技術(shù)規(guī)范分解成零部件技術(shù)規(guī)范、工藝技術(shù)規(guī)范和生產(chǎn)技術(shù)規(guī)范◎益處：增加客戶滿意、縮短設(shè)計時間、缺陷減少、成本人力減少、工程師具成就、產(chǎn)品具優(yōu)越競爭力8QFD的品質(zhì)屋客戶最相關(guān)要求1.–甲--●○○●4.72.82.91.

6、81.22.–乙--○●○○3.52.92.33.12.13.–丙--△○○△3.12.12.02.71.84.–丁--○△●○○2.31.62.51.31.55.–戊--△△●●○1.11.51.11.51.1產(chǎn)品的機能特性重要度公司競爭1競爭2競爭31.A2.B3.C4.D5.E6.F7.G強相關(guān)●9中相關(guān)○3弱相關(guān)△1強肯定●9中肯定○3弱否定×-3強否定◎-9依各相關(guān)性計算器能的權(quán)重9全面生產(chǎn)保養(yǎng)（TPM）實踐，實踐，再實踐，改進設(shè)備的生產(chǎn)率◎應(yīng)用范圍：制造過程/設(shè)備◎需求：錯的觀念”如果沒有壞，就沒有必要

7、修”，維修費用估銷貨額的9～15％◎目標：改進治工具、設(shè)備的質(zhì)量和生產(chǎn)率，降低生產(chǎn)周期與存貨：建立預(yù)防為主，而不是矯正和解決問題的維修隊伍：減少設(shè)備生命周期成本◎益處：提高勞動生產(chǎn)率，提高生產(chǎn)線能力，減少設(shè)備故障，減少維修費◎方法：除實施預(yù)防規(guī)范外并善用DOE、因果圖和PDCA等工具10標竿比較破除不希望學(xué)習(xí)他人，塑造蛙跳式競爭◎應(yīng)用范圍：通用，包括各種行業(yè)◎需求：破除”非我族類”癥結(jié)，將內(nèi)部目標水平相對標竿比，看做一項重要的合作要求◎目標：消除公司與產(chǎn)業(yè)最佳公司在關(guān)鍵功能、管理、技術(shù)方面的鴻溝，使在某項關(guān)鍵功能、

8、管理或技術(shù)方面成為最佳◎益處：學(xué)習(xí)并采納最好的經(jīng)驗，形成快速成長：學(xué)習(xí)時間縮短，是一種改進的高效工具：擴展視野產(chǎn)生全球化意識11標竿比較步驟確定什么是標竿比較以及為什么要進行標竿比較？建立自己公司的性能，作為公司的基線在你自己部門和相鄰部門開展活動確定比較的目標：國家級還是世界級參觀標竿比較的公司確定比較的公司與你公司之間在業(yè)績方面的差距設(shè)立目標和制定行動計