鋁合金壓鑄件主要缺陷特征

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1、實(shí)用標(biāo)準(zhǔn)文案鋁合金壓鑄件主要缺陷特征、形成原因及防止、補(bǔ)救方法缺陷名稱缺陷特征及發(fā)現(xiàn)方法形成原因防止辦法及補(bǔ)救措施1、化學(xué)成份不合格主要合金元素或雜質(zhì)含量與技術(shù)要求不符，在對(duì)試樣作化學(xué)分析或光譜分析時(shí)發(fā)現(xiàn)。1、配料計(jì)算不正確，元素?zé)龘p量考慮太少，配料計(jì)算有誤等；2、原材料、回爐料的成分不準(zhǔn)確或未作分析就投入使用；3、配料時(shí)稱量不準(zhǔn)；4、加料中出現(xiàn)問題，少加或多加及遺漏料等；5、材料保管混亂，產(chǎn)生混料；6、熔煉操作未按工藝操作，溫度過高或熔煉時(shí)間過長(zhǎng)，幸免于難燒損嚴(yán)重；7、化學(xué)分析不準(zhǔn)確。????????????????1、對(duì)氧化燒損嚴(yán)重的

2、金屬，在配料中應(yīng)按技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)的上限或經(jīng)驗(yàn)燒損值上限配料計(jì)算；配料后并經(jīng)過較核；2、檢查稱重和化學(xué)分析、光譜分析是否正確；3、定期校準(zhǔn)衡器，不準(zhǔn)確的禁用；4、配料所需原料分開標(biāo)注存放，按順序排列使用；5、加強(qiáng)原材料保管，標(biāo)識(shí)清晰，存放有序；6、合金液禁止過熱或熔煉時(shí)間過長(zhǎng)；7、使用前經(jīng)爐前分析，分析不合格應(yīng)立即調(diào)整成分，補(bǔ)加爐料或沖淡；8、熔煉沉渣及二級(jí)以上廢料經(jīng)重新精煉后摻加使用，比例不宜過高；9、注意廢料或使用過程中，有砂粒、石灰、油漆混入。2、氣孔1、爐料帶水氣，使熔爐內(nèi)水蒸氣濃度增加；2、熔爐大、中修后未烘干或烘干不透；3、合金液過熱

3、，氧化吸氣嚴(yán)重；4、熔爐、澆包工具氧等未烘干；5、脫模劑中噴涂過重或含發(fā)氣量大；6、模具排氣能力差；7、煤、煤氣及油中的含水量超標(biāo)。1、嚴(yán)禁把帶有水氣的爐料裝入爐中，裝爐前要在爐邊烘干；2、爐子、坩堝及工具未烘干禁止使用；3精彩文檔實(shí)用標(biāo)準(zhǔn)文案鑄件表面或內(nèi)部出現(xiàn)的大或小的孔洞，形狀比較規(guī)則；有分散的和比較集中的兩類；在對(duì)鑄件作X光透視或機(jī)械加工后可發(fā)現(xiàn)。、注意鋁液過熱問題，停機(jī)時(shí)間要把爐調(diào)至保溫狀態(tài)；4、精煉劑、除渣劑等未烘干禁止使用，使用時(shí)禁止對(duì)合金液激烈攪拌；5、嚴(yán)格控制鈣的含量；6、選用揮發(fā)性氣體量小的脫模劑，并注意配比和噴涂量要低

4、；7、未經(jīng)干燥的氯氣等氣體和未經(jīng)烘干的氯鹽等固體不得使用。3、渦流孔鑄件內(nèi)部的細(xì)小孔洞或合金液流匯處的大孔洞。在機(jī)械加工或X光透視時(shí)可現(xiàn)。1、合金液導(dǎo)入型腔的方向不正確，沖刷型腔壁或型芯，產(chǎn)生渦流，包住了空氣；2、壓射速度太快，由澆料口卷入了氣體；3、內(nèi)澆口過薄，合金液運(yùn)動(dòng)速度太大，產(chǎn)生噴射、飛濺現(xiàn)象，過早的堵住了排氣槽；4、模具的排氣槽位置不對(duì)，或出口截面太小，使模具的排氣能力差，型腔的氣墊反壓大；5、模具內(nèi)型腔位置太深，而排氣槽位置不當(dāng)或太少；6、沖頭與壓室間的間隙太小，沖頭返回太快時(shí)形成真空，回抽尚未冷凝的合金液形成氣孔；或沖頭返回

5、太快；7、壓室容量大而澆注的合金液量太少。1、改變合金液注入型腔的方向或位置，使合金液先進(jìn)入型腔的深高部位或底層寬大部位，將其部位的型腔空氣壓入排氣槽中，在合金液充滿型腔之前，不能堵住排氣槽；2、調(diào)試壓射速度和快壓位置，在能充實(shí)的前提下，盡可能縮短二速距離；3、在保證不產(chǎn)生飛濺、噴射并能充滿型腔的情況下，加大內(nèi)澆口的進(jìn)口厚度；4、加強(qiáng)型腔的排氣能力：（1）安放排氣槽的位置應(yīng)考慮不會(huì)被先進(jìn)入的合金液所堵死；（2）增設(shè)溢流槽，注意溢流槽與工件件銜接處不宜過厚，否則過早堵住而周邊產(chǎn)生氣孔；（3）采用鑲拼塊結(jié)構(gòu)，把分型面設(shè)計(jì)成曲折分型面，解決深度

6、型腔排氣難的問題；（4精彩文檔實(shí)用標(biāo)準(zhǔn)文案）加大排氣槽后端截面積，一般前端厚0.05-0.2mm,后端可加厚至0.4mm.5、根據(jù)鑄件各部位受熱和排氣情況，適當(dāng)噴涂涂料，噴完后吹干積水，忌水未干合模；6、擴(kuò)大沖頭與壓室之間的間隙在0.1mm左右，并適當(dāng)延長(zhǎng)保壓時(shí)間；7、調(diào)高立式壓鑄機(jī)下沖頭的位置，或增加太壞室內(nèi)壓注的合金液量。4、縮孔和縮松鑄件上呈暗灰色、形狀不規(guī)則的孔洞；集中的大孔洞叫縮孔，分散的蜂窩狀組織不致密的小孔洞叫縮松。在機(jī)械加工前或后作外觀檢查或作X光透視中發(fā)現(xiàn)。1、合金在冷凝過程中鑄件內(nèi)部沒有得到合金液的補(bǔ)縮而造成的氣孔；2

7、、合金液的澆注溫度太高；3、壓射比壓太??；4、鑄件設(shè)計(jì)結(jié)構(gòu)不合理，有厚薄截面變化太劇烈的厚大轉(zhuǎn)接部位或凸耳、凸臺(tái)等。1、改善鑄件結(jié)構(gòu)，盡可能避免厚薄截面變化太劇烈的厚大轉(zhuǎn)接部位或凸耳、凸臺(tái)等，如果不避免，則可采有空心結(jié)構(gòu)或鑲塊設(shè)計(jì)，并加大其位置的冷卻。2、在保證鑄件不產(chǎn)生冷隔、欠鑄的前提下，可適當(dāng)降低合金液的澆注溫度；3、適當(dāng)提高增壓壓力，增加壓實(shí)作用；4、在合金液中添加0.15～0.2%的金屬鈦等晶粒細(xì)化劑,減輕合金的縮孔形成傾向;5、改用體收縮率、線收縮率小的合金品種，或?qū)辖鹨哼M(jìn)行調(diào)整，降低其收縮率或?qū)辖疬M(jìn)行變質(zhì)處理。精彩文檔實(shí)用

8、標(biāo)準(zhǔn)文案6、加大內(nèi)澆截面積，保證鑄件在壓力下凝固，防止內(nèi)澆過早凝固影響壓力傳遞。5、外收縮（凹陷）鑄件表面、厚大平面、內(nèi)側(cè)轉(zhuǎn)角處、縮孔附近出現(xiàn)的凹陷，有的直接看到，有的表面附有一層薄鋁，揭除此