豐田生產(chǎn)方式（Toyota Production Systerm，TPS）又稱精益生產(chǎn)方式（Lean Production，LP）

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1、1緒論1.1課題背景許多年來(lái)，美國(guó)和一些主要工業(yè)化國(guó)家也抱怨自己的制造業(yè)衰落了，而且經(jīng)常因此而指責(zé)中國(guó)制造業(yè)的發(fā)展。但是，近年RobertMcGuckin博士的最新的研究披露，現(xiàn)在不能證實(shí)各國(guó)的制造業(yè)存在著這種緩慢下滑趨勢(shì)。例如在美國(guó)，無(wú)論他們認(rèn)為制造業(yè)發(fā)展是好還是“下滑”的時(shí)候，其制造業(yè)都至少每年為本國(guó)創(chuàng)造了1600萬(wàn)個(gè)就業(yè)崗位，它占全美就業(yè)的14%，而包括德國(guó)、法國(guó)與日本等發(fā)達(dá)國(guó)家也存在相似的狀況。世界很多大型企業(yè)都在學(xué)習(xí)豐田管理模式的基礎(chǔ)上，建立了各自的管理系統(tǒng)，以試圖實(shí)現(xiàn)標(biāo)桿超越，像通用電氣公司、福特公司、克萊斯勒公司等世界著名企業(yè)都加入了這一行

2、列。但是，令人驚異的是，盡管豐田管理模式已為全球所認(rèn)同和接受，真正成功的企業(yè)卻并不多，如今位于日本的豐田公司每天都要接受數(shù)以萬(wàn)計(jì)的企業(yè)高級(jí)管理者參觀，這些參觀者將他們看到的管理方式帶到本國(guó)后，并沒(méi)有得到意想的效果，為此，很多人認(rèn)為豐田管理模式的成功根源于其獨(dú)特的文化因素。但事實(shí)并非如此，例如同是日本公司的尼桑和本田卻并沒(méi)有達(dá)到豐田的標(biāo)準(zhǔn)，而豐田本身卻將其獨(dú)特的管理模式帶到了全世界，這其中的代表就是位于美國(guó)肯塔基州的豐田喬治城汽車(chē)生產(chǎn)廠，該廠自1988年7月開(kāi)始在1300英畝的廠址上進(jìn)行批量生產(chǎn)，年生產(chǎn)能力為200000輛Camry轎車(chē)，相當(dāng)于以往美國(guó)從日

3、本進(jìn)口同類(lèi)型轎車(chē)的總量，1991年秋天豐田美國(guó)公司引入了全新的Camry轎車(chē)，1992年該類(lèi)型車(chē)的供應(yīng)量為40000輛，銷(xiāo)售額將增加20％。新的Camry轎車(chē)屬于中等家庭車(chē)系列，占有美國(guó)所有轎車(chē)市場(chǎng)l／3的市場(chǎng)份額，價(jià)格平均為＄18500，稅前平均利潤(rùn)為17％，顯然，其經(jīng)營(yíng)績(jī)效是十分矚目的。各國(guó)長(zhǎng)期經(jīng)濟(jì)發(fā)展的經(jīng)驗(yàn)證明，制造業(yè)對(duì)于提高國(guó)家生產(chǎn)率和國(guó)民的生活水平有至關(guān)重要的決定性作用。由于制造業(yè)在國(guó)家經(jīng)濟(jì)發(fā)展中的這些重要作用使美國(guó)、英國(guó)、德國(guó)、墨西哥與比利時(shí)等國(guó)過(guò)半數(shù)的制造公司在2004年都優(yōu)先支持滿足顧客需求的制造技術(shù)革新與改進(jìn)，他們都在為計(jì)算機(jī)、數(shù)據(jù)采集

4、裝置和B9C等頂層自動(dòng)化進(jìn)行投資（TPS咨詢公司，2004）。過(guò)去10年推動(dòng)制造業(yè)前進(jìn)的動(dòng)力是經(jīng)濟(jì)的全球化，而現(xiàn)在還未看到發(fā)生了什么明顯的變化。這些事實(shí)說(shuō)明為什么各國(guó)政府從來(lái)就重視本國(guó)制造業(yè)的革新與持續(xù)發(fā)展。近幾年，煤、電、油、運(yùn)的緊張局面凸現(xiàn)，幾乎成為制約經(jīng)濟(jì)發(fā)展的瓶頸；2004年出現(xiàn)在我國(guó)珠江三角洲的勞動(dòng)力緊缺現(xiàn)象表明，中國(guó)制造一直以來(lái)過(guò)分依賴廉價(jià)勞動(dòng)力和過(guò)高的資源消耗的方式，正在面臨著憂患與危機(jī)[1]。51如今，隨著市場(chǎng)競(jìng)爭(zhēng)日趨激烈，或多或少反映各個(gè)企業(yè)內(nèi)部存在諸多難題：第一，要貨品種多，訂單批量少，交貨時(shí)間急，對(duì)企業(yè)的響應(yīng)速度和生產(chǎn)能力要求很高。

5、第二，產(chǎn)品設(shè)計(jì)個(gè)性化的要求使產(chǎn)品的生命周期縮短、更新?lián)Q代速度加快，市場(chǎng)由賣(mài)方市場(chǎng)走向買(mǎi)方市場(chǎng)。第三，高品質(zhì)、低成本，給生產(chǎn)管理帶來(lái)的難度。第四，原材料價(jià)格上漲，產(chǎn)品價(jià)格降低，這些不利因素往往導(dǎo)致企業(yè)成本的提高和利潤(rùn)下降。因此，從制造戰(zhàn)略和制造管理的角度考慮采用新的生產(chǎn)方式，已經(jīng)成為各國(guó)發(fā)展制造業(yè)的重大戰(zhàn)略和管理改進(jìn)的關(guān)鍵。而企業(yè)作為行業(yè)中的一員，如何應(yīng)用適當(dāng)?shù)纳a(chǎn)方式，優(yōu)化內(nèi)部物流管理，從而使產(chǎn)品的質(zhì)量、成本和服務(wù)得到不斷的改善，并最終提高企業(yè)的競(jìng)爭(zhēng)力和經(jīng)營(yíng)業(yè)績(jī)，變得尤為重要。豐田生產(chǎn)方式，作為一種先進(jìn)的管理技術(shù)，它能夠大幅度減少閑置時(shí)間、作業(yè)切換時(shí)間、

6、庫(kù)存、低劣品質(zhì)、不合格的供應(yīng)商、產(chǎn)品開(kāi)發(fā)設(shè)計(jì)周期以及不合格的績(jī)效，也就是要求不斷消除各種形式的浪費(fèi)，取消那些不增加產(chǎn)品價(jià)值的工作。豐田生產(chǎn)模式?jīng)_擊和再造著近百年來(lái)人們習(xí)以為常的大規(guī)模成批處理和層次管理的觀念，正在改變著人們的工作方式，提高了人類(lèi)各種社會(huì)活動(dòng)的效率、節(jié)省了資源的消耗、改進(jìn)了人們生產(chǎn)生活的效率和質(zhì)量，已經(jīng)成為新一輪管理革命的指導(dǎo)思想。《中共中英關(guān)于制定國(guó)民經(jīng)濟(jì)和社會(huì)發(fā)展第十一個(gè)五年規(guī)劃的建議》強(qiáng)調(diào)，樹(shù)立科學(xué)發(fā)展觀，轉(zhuǎn)變經(jīng)濟(jì)增長(zhǎng)方式，創(chuàng)建節(jié)約型社會(huì)。推行以杜絕浪費(fèi)來(lái)改進(jìn)生產(chǎn)系統(tǒng)的精益思想正當(dāng)其時(shí)。1.2企業(yè)概況中日合資沈陽(yáng)長(zhǎng)嶸電子有限公司于20

7、00年建廠，為國(guó)內(nèi)專業(yè)的精密沖壓子沖壓零件組件廠商模具及電。全廠占地面積64000平方米，建筑面積25600平方米，主要生產(chǎn)設(shè)備216臺(tái)，擁有員工1730人，公司管理級(jí)干部8人，科級(jí)干部26人，工程技術(shù)人員45人，下設(shè)7個(gè)部門(mén)，6個(gè)生產(chǎn)車(chē)間，2個(gè)輔助車(chē)間，資產(chǎn)總值2890萬(wàn)元。壓鑄車(chē)間年生產(chǎn)能力180萬(wàn)PCS，烤漆車(chē)間年生產(chǎn)能力150萬(wàn)PCS，成型車(chē)間年生產(chǎn)能力2400萬(wàn)PCS，拋光研磨車(chē)間年生產(chǎn)能力600萬(wàn)PCS，組包車(chē)間年生產(chǎn)能力864萬(wàn)PCS，沖壓生產(chǎn)車(chē)間年生產(chǎn)能力8480萬(wàn)PCS。主要產(chǎn)品有：CRT電視機(jī)構(gòu)件、LCD配件、筆記本電腦配套產(chǎn)品、MP

8、3/MP4音樂(lè)播放器構(gòu)件、汽車(chē)配件、各類(lèi)金屬/塑料件等6大類(lèi)13個(gè)系列300多個(gè)