lean production（精益生產(chǎn)）

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1、LeanProduction精益生產(chǎn)手工制造同步生產(chǎn)大規(guī)模生產(chǎn)精益生產(chǎn)迅捷客戶導(dǎo)向有效制造業(yè)的轉(zhuǎn)變?cè)从诟Ｌ卦从谪S田什么是精益生產(chǎn)？組織和管理產(chǎn)品開(kāi)發(fā)、作業(yè)、供應(yīng)商和客戶關(guān)系的業(yè)務(wù)系統(tǒng)，消耗較少的人力、空間、資金和時(shí)間制造最少缺陷的產(chǎn)品以準(zhǔn)確地滿足客戶的需要。精，即少而精，不投入多余的生產(chǎn)要素，只是在適當(dāng)?shù)臅r(shí)間生產(chǎn)必要數(shù)量的市場(chǎng)急需產(chǎn)品（或下道工序急需的產(chǎn)品）；益，即所有經(jīng)營(yíng)活動(dòng)都要有益有效，具有經(jīng)濟(jì)性。精益生產(chǎn)的特點(diǎn)關(guān)注速度和過(guò)程簡(jiǎn)化在生產(chǎn)過(guò)程中“拉動(dòng)”物料根據(jù)客戶的需求平衡操作除非客戶訂單要求，否則最小限額生產(chǎn)延伸

2、至供應(yīng)商為出發(fā)點(diǎn)從顧客的角度確定價(jià)值；確定設(shè)計(jì)、采購(gòu)和生產(chǎn)產(chǎn)品的整個(gè)價(jià)值流中所有的步驟，找出不增加價(jià)值的浪費(fèi)；使那些創(chuàng)造價(jià)值的步驟流動(dòng)起來(lái)，沒(méi)有中斷、迂回、回流、等待和廢品；即時(shí)地按顧客的需求拉動(dòng)價(jià)值流；通過(guò)層層發(fā)現(xiàn)，由表及里地消除浪費(fèi)，從而尋求達(dá)到完美的境界。精益思維的5個(gè)基本原則全員改善CIP、5S、IE普及、消除浪費(fèi)全面質(zhì)量管理防錯(cuò)體系低成本簡(jiǎn)易自動(dòng)化快速換型設(shè)備合理布局多能工作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)化質(zhì)量保證小批量生產(chǎn)同步化生產(chǎn)均衡化生產(chǎn)良好的外部協(xié)作看板管理JIT消除浪費(fèi)降低成本柔性生產(chǎn)提高競(jìng)爭(zhēng)力公司整體利潤(rùn)增加經(jīng)濟(jì)性適應(yīng)

3、性精益體系內(nèi)容1、七大浪費(fèi)2、豐田生產(chǎn)方式3、現(xiàn)場(chǎng)IE4、操作標(biāo)準(zhǔn)5、快速換型1.1七大浪費(fèi)等待搬運(yùn)不良品動(dòng)作加工庫(kù)存過(guò)多（早）生產(chǎn)1.等待的浪費(fèi)生產(chǎn)安排不均衡安排作業(yè)不當(dāng)（與人員、材料、設(shè)備不匹配）品質(zhì)不良停產(chǎn)分析原因……1.2七大浪費(fèi)1.3七大浪費(fèi)2.搬運(yùn)的浪費(fèi)放置,堆積,移動(dòng),整理------3.不良品的浪費(fèi)任何不良品,皆造成材料,機(jī)器,人工等浪費(fèi),任何修補(bǔ)都是額外的成本支出,及早發(fā)掘不良品,確定不良的原因,減少不良品的產(chǎn)生4.動(dòng)作的浪費(fèi)多余動(dòng)作重復(fù)操作1.4七大浪費(fèi)5.加工的浪費(fèi)加工程序是否可以省略,替代,重

4、組或合并?6.庫(kù)存的浪費(fèi)，庫(kù)存是萬(wàn)惡之源!產(chǎn)生不必要的搬運(yùn),堆積,放置,防護(hù)處理,找尋困難浪費(fèi)使先進(jìn)先出的作業(yè)困難損失利息及管理費(fèi)用物品的價(jià)值會(huì)減低,變成呆滯品占用廠房空間,造成多余的工場(chǎng),倉(cāng)庫(kù)建設(shè)投資的浪費(fèi)1.5七大浪費(fèi)7.制造過(guò)多(早)的浪費(fèi)它只是提早用掉了費(fèi)用(材料費(fèi),人工費(fèi))它也會(huì)把”等待的浪費(fèi)”隱藏起來(lái),使管理人員漠視等待的發(fā)生和存在它會(huì)自然地積壓在制品,結(jié)果不但會(huì)使制程時(shí)間變長(zhǎng)(無(wú)形的),而且會(huì)使現(xiàn)場(chǎng)工作空間變大,機(jī)器間的距離因此加大它也會(huì)產(chǎn)生搬運(yùn)浪費(fèi)……1.6七大浪費(fèi)豐田生產(chǎn)方式的基本思想是“杜絕浪費(fèi)任

5、何一點(diǎn)材料、人力、時(shí)間、空間、能量和運(yùn)輸?shù)荣Y源，是豐田生產(chǎn)方式最基本的概念”。有兩根貫穿這一基本思想的支柱：（1）準(zhǔn)時(shí)化（JUST??IN??TIME）（2）人員自動(dòng)化比喻：棒球比賽“準(zhǔn)時(shí)化”就是發(fā)揮相互配合行動(dòng)的妙處，“人員自動(dòng)化”則是提高每一個(gè)運(yùn)動(dòng)員的個(gè)人技術(shù)。2.1豐田生產(chǎn)方式(TPS)2.2準(zhǔn)時(shí)化只在需要的時(shí)候，按需要的量，生產(chǎn)所需的產(chǎn)品譬如在一輛汽車的流水作業(yè)裝配過(guò)程中，裝配所必要的零件恰好在必要的時(shí)刻、以必要的數(shù)量到達(dá)生產(chǎn)線的旁邊。2.3人員自動(dòng)化人員自動(dòng)化是人員與機(jī)械設(shè)備的有機(jī)配合行為。生產(chǎn)線上產(chǎn)生質(zhì)量

6、、數(shù)量、品種上的問(wèn)題機(jī)械設(shè)備自動(dòng)停機(jī)，并有指示顯示，而任何人發(fā)現(xiàn)故障問(wèn)題都有權(quán)立即停止生產(chǎn)線，主動(dòng)排除故障，解決問(wèn)題。將質(zhì)量管理溶入生產(chǎn)過(guò)程，變?yōu)槊恳粋€(gè)員工的自主行為，將一切工作變?yōu)橛行趧?dòng)。3.1何謂IE？IE-IndustrialEngineering工業(yè)工程工業(yè)工程，是對(duì)人員、物料、設(shè)備、能源和信息所組成的集成系統(tǒng)進(jìn)行設(shè)計(jì)和改善的一門學(xué)科。人員物料設(shè)備能源信息系統(tǒng)集成改善設(shè)計(jì)運(yùn)行結(jié)果預(yù)測(cè)評(píng)估3.2現(xiàn)場(chǎng)IE手法1、方法研究程序分析動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原則、流程經(jīng)濟(jì)原則2、作業(yè)測(cè)定時(shí)間分析PTS預(yù)置時(shí)間標(biāo)準(zhǔn)法標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間設(shè)定3、布

7、局研究4、平衡生產(chǎn)線3.3程序分析種類1、產(chǎn)品工藝分析2、作業(yè)流程分析3、聯(lián)合作業(yè)分析4、管理流程分析3.4ECRS原則-改善方向符號(hào)名稱內(nèi)容E取消Eliminate在經(jīng)過(guò)“完成了什么”“是否必要”“為什么”等問(wèn)題的提問(wèn)，對(duì)于無(wú)滿意答復(fù)者皆非必要，即予取消C合并Combine對(duì)于無(wú)法取消而又必要者，看是否能合并，以達(dá)到省時(shí)簡(jiǎn)化的目的R重排Rearrange經(jīng)過(guò)取消、合并后，可根據(jù)何人、何處、何時(shí)進(jìn)行重排，使其能有最佳的順序，除去重復(fù)，是作業(yè)更加有序S簡(jiǎn)化Simplify經(jīng)過(guò)取消、合并、重排后的必要工作，考慮可以用最簡(jiǎn)

8、單的方法和設(shè)備，以節(jié)省人力、時(shí)間及費(fèi)用3.5動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原則什么是動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原則？對(duì)動(dòng)作研究的改善方法進(jìn)行分類，并系統(tǒng)地對(duì)此進(jìn)行分析總結(jié)所得出的基本原則。動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原則的目的和意義1、減少動(dòng)作數(shù)量2、同時(shí)進(jìn)行動(dòng)作3、縮短動(dòng)作距離4、便于動(dòng)作3.6肢體使用原則1、雙手同時(shí)開(kāi)始同時(shí)結(jié)束動(dòng)作2、雙手動(dòng)作對(duì)稱反向3、身體動(dòng)作以最低等級(jí)進(jìn)行4、動(dòng)作姿勢(shì)穩(wěn)定5、連