新型干法水泥生產(chǎn)工藝流程

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1、新型干法水泥生產(chǎn)工藝流程水泥的生產(chǎn)工藝可以簡(jiǎn)述為兩磨一燒，即原料要經(jīng)過采掘、破碎、磨細(xì)和混勻制成生料，生料經(jīng)1450℃的高溫?zé)墒炝希炝显俳?jīng)破碎，與石膏或其他混合材一起磨細(xì)成為水泥。由于生料制備有干濕之別，所以將生產(chǎn)方法分為濕法，半干法或半濕法，干法3種。目前常用的是干法水泥生產(chǎn)工藝。水泥生產(chǎn)工藝流程一、水泥生產(chǎn)的生料制備1破碎工藝水泥生產(chǎn)過程中，很大一部分原料要進(jìn)行破碎，如石灰石、黏土、鐵礦石及煤等。因?yàn)槭沂巧a(chǎn)過程中用量最大的原料，開采出來之后的顆粒較大，硬度較高，因此石灰石的破碎在水泥的物料破碎中占有比較重要的地位

2、。將石灰石通過破碎機(jī)進(jìn)行一次和二次破碎，碎成20毫米石塊，常用的破碎設(shè)備有錘式、顎式、反擊式、沖擊式、輥式、圓錐式破碎機(jī)等。破碎廢氣會(huì)產(chǎn)生粉塵污染，破碎廢氣量約為600m3/t料，粉塵濃度為10g/m3。2生料的預(yù)均化工藝原料預(yù)均化預(yù)均化技術(shù)就是在原料的存、取過程中，運(yùn)用科學(xué)的堆取料技術(shù)，實(shí)現(xiàn)原料的初步均化，使原料堆場(chǎng)同時(shí)具備貯存與均化的功能。石灰石的儲(chǔ)存多采用長(zhǎng)形或圓形預(yù)均化堆場(chǎng)，粘土或砂巖的儲(chǔ)存多采用長(zhǎng)形堆場(chǎng)，12自動(dòng)控制堆料機(jī)和取料機(jī)的作業(yè)，均化效果好，成份穩(wěn)定，并控制了儲(chǔ)存和均化過程產(chǎn)生的無組織粉塵的排放。3生料的烘干

3、工藝烘干工藝是將生料通過烘干機(jī)加熱干燥。烘干設(shè)備有回轉(zhuǎn)式和懸浮式烘干機(jī)、烘干塔等，回轉(zhuǎn)式烘干機(jī)內(nèi)溫度約700℃，排放廢氣量約1300m3/t料。4生料的粉磨工藝水泥磨包括生料磨和水泥磨，常用的設(shè)備有球磨機(jī)、立磨、輥壓機(jī)等。干法磨制一般采用閉路操作系統(tǒng)。濕法磨制通常開路系統(tǒng)，但也有采用閉路系統(tǒng)的。二、水泥生產(chǎn)的煅燒目前大中型水泥廠多使用回轉(zhuǎn)窯，小型水泥廠多使用立窯，我國(guó)還有50﹪以上的水泥仍使用立窯生產(chǎn)。1立窯煅燒立窯工藝的設(shè)備是靜止的豎窯，分為普通立窯和機(jī)械化立窯，屬于半干法生產(chǎn)。立窯的日產(chǎn)量已達(dá)250～300t／d。立窯又分

4、普通立窯和機(jī)立窯，普通立窯采用間歇式生產(chǎn)，能耗熱耗較高，產(chǎn)生的廢氣量約3900立米/噸熟料，粉塵濃度15g/m3。2新型干法旋窯煅燒它是在旋窯煅燒增加預(yù)分解窯與懸浮預(yù)熱工藝。生料在預(yù)熱器以內(nèi)懸浮狀態(tài)或沸騰狀態(tài)下與熱氣流進(jìn)行熱交換，又在分解爐中加入占總?cè)剂?2用量50～60％的燃料，使生料在入窯前的碳酸鈣分解率達(dá)80％以上，達(dá)到減輕窯的熱負(fù)荷，提高產(chǎn)量。預(yù)熱分解把生料的預(yù)熱和部分分解由預(yù)熱器來完成，代替回轉(zhuǎn)窯部分功能，達(dá)到縮短回窯長(zhǎng)度，同時(shí)使窯內(nèi)以堆積狀態(tài)進(jìn)行氣料換熱過程，移到預(yù)熱器內(nèi)在懸浮狀態(tài)下進(jìn)行，使生料能夠同窯內(nèi)排出的熾熱

5、氣體充分混合，增大了氣料接觸面積，傳熱速度快，熱交換效率高，達(dá)到提高窯系統(tǒng)生產(chǎn)效率、降低熟料燒成熱耗的目的。（1）物料分散換熱80%在入口管道內(nèi)進(jìn)行的。喂入預(yù)熱器管道中的生料，在與高速上升氣流的沖擊下，物料折轉(zhuǎn)向上隨氣流運(yùn)動(dòng)，同時(shí)被分散。（2）氣固分離當(dāng)氣流攜帶料粉進(jìn)入旋風(fēng)筒后，被迫在旋風(fēng)筒筒體與內(nèi)筒（排氣管）之間的環(huán)狀空間內(nèi)做旋轉(zhuǎn)流動(dòng)，并且一邊旋轉(zhuǎn)一邊向下運(yùn)動(dòng)，由筒體到錐體，一直可以延伸到錐體的端部，然后轉(zhuǎn)而向上旋轉(zhuǎn)上升，由排氣管排出。（3）預(yù)分解12預(yù)分解技術(shù)的出現(xiàn)是水泥煅燒工藝的一次技術(shù)飛躍。它是在預(yù)熱器和回轉(zhuǎn)窯之間增設(shè)

6、分解爐和利用窯尾上升煙道，設(shè)燃料噴入裝置，使燃料燃燒的放熱過程與生料的碳酸鹽分解的吸熱過程，在分解爐內(nèi)以懸浮態(tài)或流化態(tài)下迅速進(jìn)行，使入窯生料的分解率提高到90以上。將原來在回轉(zhuǎn)窯內(nèi)進(jìn)行的碳酸鹽分解任務(wù)，移到分解爐內(nèi)進(jìn)行；燃料大部分從分解爐內(nèi)加入，少部分由窯頭加入，減輕了窯內(nèi)煅燒帶的熱負(fù)荷，延長(zhǎng)了襯料壽命，有利于生產(chǎn)大型化；由于燃料與生料混合均勻，燃料燃燒熱及時(shí)傳遞給物料，使燃燒、換熱及碳酸鹽分解過程得到優(yōu)化。因而具有優(yōu)質(zhì)、高效、低耗等一系列優(yōu)良性能及特點(diǎn)。生料均化新型干法水泥生產(chǎn)過程中，穩(wěn)定入窖生料成分是穩(wěn)定熟料燒成熱工制度的

7、前提，生料均化系統(tǒng)起著穩(wěn)定入窖生料成分的最后一道把關(guān)作用。三、熟料磨（水泥磨）工藝水泥粉磨是水泥制造的最后工序，也是耗電最多的工序。其主要功能在于將水泥熟料（及膠凝劑、性能調(diào)節(jié)材料等）粉磨至適宜的粒度（以細(xì)度、比表面積等表示），形成一定的顆粒級(jí)配，增大其水化面積，加速水化速度，滿足水泥漿體凝結(jié)、硬化要求。水泥熟料的細(xì)磨通常采用圈流粉磨工藝。采用壓縮粉碎和沖擊粉碎方式,可提高40％，粉磨電耗可降低10％?！岸ァ彪姾募s占水泥生產(chǎn)過程總電耗的70％，其中，水泥粉磨電耗約占水泥生產(chǎn)總電耗的40％。水泥粉磨約為生料粉磨比電耗的1.5倍

8、。水泥生產(chǎn)的環(huán)境污染12我國(guó)水泥工業(yè)煙塵和粉塵排放總量約占我國(guó)全年煙粉塵排放總量的近40%。水泥生產(chǎn)過程中，每生產(chǎn)1噸硅酸鹽水泥至少要粉磨3噸物料（包括各種原料、燃料、熟料、混合料、石膏），據(jù)統(tǒng)計(jì)，干法水泥生產(chǎn)線粉磨作業(yè)需要消耗的動(dòng)力約占全廠動(dòng)力的60%以上，其中生料粉磨占3