熔鑄生產(chǎn)安全操作規(guī)程

《熔鑄生產(chǎn)安全操作規(guī)程》由會員上傳分享，免費(fèi)在線閱讀，更多相關(guān)內(nèi)容在行業(yè)資料-天天文庫。

1、熔鑄生產(chǎn)安全操作規(guī)程一、目的對熔鑄生產(chǎn)過程中各工序的操作技術(shù)作出規(guī)范性規(guī)定，指導(dǎo)現(xiàn)場作業(yè)人員的操作行為，以確保鑄造鋁棒的質(zhì)量和安全生產(chǎn)。二、適用范圍本規(guī)程適用于####鋁廠有限公司熔鑄車間鋁合金鑄棒生產(chǎn)過程的安全與操作指導(dǎo)。三、執(zhí)行與監(jiān)督2.1車間主任負(fù)責(zé)指導(dǎo)和監(jiān)督車間員工按本規(guī)程的規(guī)定操作。2.2各崗位員工應(yīng)嚴(yán)格按本規(guī)程的規(guī)定進(jìn)行生產(chǎn)作業(yè)。四、熔煉操作規(guī)程4.1烘爐4.1.1新建或大修后的熔煉爐必須經(jīng)過嚴(yán)格的烘爐才能投入使用。4.1.2長期（一個月以上）停爐的熔煉爐啟用前，按開2/3爐門升溫到150℃烘爐8小時，關(guān)爐門升溫到700℃烘爐10小

2、時后，再開始加料熔煉。4.1.3停爐時間24小時以上至一個月以內(nèi)的爐子，開爐前，需要升溫到250-300℃保溫3小時進(jìn)行烘爐，即可加料開始熔煉。4.2洗爐4.2.1新爐、大修、中修后的熔煉爐，以及改變?nèi)蹮捄辖鹋铺枺ú顒e較大）時，或熔煉7系合金后轉(zhuǎn)其他合金時，必須洗爐。4.2.2洗爐可使用建筑型材的回爐料洗爐，洗爐料用量不得少于爐子容量的20%。4.2.3熔體加熱溫度800~850℃時，徹底攪拌三次，每次攪拌的間隔時間為20分鐘。4.2.4啟用長期停產(chǎn)后的熔煉爐是否需要洗爐，由熔鑄車間主任根據(jù)具體的情況決定。4.2.5洗爐料鑄造時，爐內(nèi)鋁液必須徹

3、底放完。4.3清爐4.3.1每臺熔煉爐連續(xù)生產(chǎn)20~30熔次后（或爐內(nèi)容量嚴(yán)重不足時），停爐前要徹底清爐。4.3.2清爐時，爐溫要求升至800℃~900℃，撒入打渣劑，用清爐鏟將爐墻、爐角的渣子清除并扒干凈。4.3.3每次熔煉后扒渣時，必須將熔體表面的渣子及其它臟物認(rèn)真、徹底扒除干凈，以保證爐體的純凈度及爐子的容量。4.4裝爐4.4.1裝爐順序：小片-管、型、棒材-板片-鋁錠-大塊廢料-中間合金。4.4.2入爐料必須確保合金牌號準(zhǔn)確。成分清楚、干凈、干燥，不得混入其他金屬和雜物。4.4.3爐料要盡量一次加完，如一次裝不完時，一次也不能堆放太高，

4、爐內(nèi)應(yīng)保持一定的空間；當(dāng)?shù)谝淮窝b入的爐料化平前，應(yīng)根據(jù)爐料情況進(jìn)行二次加料。4.4.4爐內(nèi)有鋁液進(jìn)行二次加料時，一般在鋁錠開始熔化后，應(yīng)采用浸熔式加入廢料，以防鋁液濺出灼傷人。4.4.5鋁硅等中間合金隨最后一批爐料加入。4.4.6扒渣后，當(dāng)熔體溫度不低于熔煉溫度下限時，用鐘罩將鎂錠壓入鋁液加入，并撒入3號熔劑覆蓋。4.4.7要密切關(guān)注裝爐后，鋁水液面不能超出爐臺，防止鋁水溢流引發(fā)安全事故。4.5開爐熔煉4.5.1開爐前應(yīng)空負(fù)荷運(yùn)行，檢查電機(jī)、風(fēng)機(jī)等應(yīng)無異常聲音且運(yùn)行正常。并清理干凈設(shè)備及工作場所的障礙物。4.5.2檢查爐門鏈條牢固可靠，爐門應(yīng)開

5、閉靈活。4.5.3檢查抽風(fēng)排煙系統(tǒng)和永磁攪拌系統(tǒng)設(shè)備正常。4.5.4檢查爐壁、爐底、爐墻應(yīng)完好無損，有無松動脫落現(xiàn)象。4.5.5檢查爐膛內(nèi)應(yīng)無外來雜物。4.5.6熔煉過程嚴(yán)格依據(jù)《天然氣使用安全規(guī)程》操作，點(diǎn)火前先確認(rèn)爐門及煙道閘處于開啟狀態(tài)，啟動點(diǎn)火后打開風(fēng)機(jī)。如第一次點(diǎn)火失敗，必須將爐內(nèi)氣體吹散放凈，才能再次點(diǎn)火，否則會造成氣體爆炸事故。4.5.7調(diào)整火槍風(fēng)門、壓力使火焰明亮，無黑煙，燃燒器工作正常后才能關(guān)閉爐門。4.5.8當(dāng)爐料軟化下塌后，應(yīng)及時加入小件鋁廢料并緩慢壓入鋁液中，以減少氧化燒損。4.5.9在融化過程須人工或用永磁攪拌器攪拌3

6、～4次，使熔體上下溫度均勻，防止鋁液的局部過燒，縮短熔化時間。4.5.10在整個熔煉過程，鋁液溫度原則上不得超過760℃，具體參數(shù)依據(jù)《熔鑄工藝技術(shù)規(guī)程》，熔體溫度過高吸氣嚴(yán)重。4.5.11檢查爐體及出鋁口，發(fā)現(xiàn)鋁液滲漏應(yīng)及時堵塞修補(bǔ)好。4.5.12按照熔煉工藝規(guī)程規(guī)定的內(nèi)容，在控制柜觸摸屏上進(jìn)行工藝參數(shù)設(shè)置，并執(zhí)行相關(guān)熔煉安全操作規(guī)程。4.5.13實(shí)施工藝過程中根據(jù)實(shí)際需要，可適時開啟熱風(fēng)循環(huán)及開閉煙塵收、處理系統(tǒng)。4.5.14按工藝要求進(jìn)行爐內(nèi)鋁液的精煉、除氣、攪拌、扒渣等一系列工藝操作完畢待鑄造。4.6扒渣4.6.1扒渣前熔體溫度應(yīng)升至7

7、30～750℃，便于扒渣作業(yè)時鋁渣分離及后續(xù)炒灰作業(yè)鋁渣的分離。4.6.2扒渣到爐口時，先停一停，再扒出爐外，以減少隨渣帶出的鋁液。4.6.3扒渣時渣耙應(yīng)保持平穩(wěn)，且由遠(yuǎn)及近，不要將浮渣打入鋁液，盡量徹底扒盡浮渣。4.7攪拌4.7.1加鎂后5～10分鐘開始攪拌。4.7.2根據(jù)生產(chǎn)實(shí)際的需要，將永磁攪拌機(jī)設(shè)備調(diào)整至手動模式或自動模式，合理設(shè)計(jì)操作參數(shù)。4.7.3攪拌時不應(yīng)使熔體激起太大波浪，以防表面氧化物卷入熔體中以加大損傷。4.7.4依據(jù)設(shè)備維護(hù)保養(yǎng)要求對永磁攪拌機(jī)做好日常的設(shè)備保養(yǎng)工作。4.8取樣4.8.1熔體充分?jǐn)嚢韬?，?yīng)立即取樣，進(jìn)行爐前

8、分析，根據(jù)分析結(jié)果確定補(bǔ)料或者沖淡料。4.8.2取樣溫度不得低于710℃。4.8.3取樣位置應(yīng)控制在爐中心的熔體深度的約二分之一處。4.8.4取樣前，