孫亞彬：精益生產(chǎn)LEAN基礎(chǔ)知識(shí)培訓(xùn)

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1、孫亞彬：精益生產(chǎn)基礎(chǔ)知識(shí)培訓(xùn)7/21/20211內(nèi)容安排精益生產(chǎn)在中國(guó)是個(gè)挑戰(zhàn)豐田式制造業(yè)的啟發(fā)和努力減少浪費(fèi)是精益的基礎(chǔ)推和拉式生產(chǎn)系統(tǒng)看板和拉動(dòng)系統(tǒng)U型布局提高生產(chǎn)單元柔性SMED快速換模、換線建設(shè)精益供應(yīng)鏈精益推行策略7/21/20212第一章精益生產(chǎn)在中國(guó)是個(gè)挑戰(zhàn)中國(guó)人對(duì)精益的理解精益的核心---JIT精益生產(chǎn)---5個(gè)原則精益企業(yè)競(jìng)爭(zhēng)優(yōu)勢(shì)構(gòu)筑精益企業(yè)之屋案例：世界級(jí)企業(yè)指標(biāo)7/21/20213中國(guó)人對(duì)精益的理解LeanProduction精益生產(chǎn)1960年代開(kāi)始，以豐田為代表的日本汽車(chē)制造業(yè)通過(guò)實(shí)施JIT生產(chǎn)模式，

2、以低成本、高質(zhì)量的突出優(yōu)勢(shì)迅速占領(lǐng)美國(guó)汽車(chē)市場(chǎng)，引發(fā)了美日之間長(zhǎng)達(dá)十年的汽車(chē)貿(mào)易戰(zhàn)。JIT——因其經(jīng)營(yíng)效率極限化被美國(guó)學(xué)者贊譽(yù)為“精益生產(chǎn)”，并對(duì)人類(lèi)的生產(chǎn)革命產(chǎn)生了長(zhǎng)遠(yuǎn)影響。7/21/20214精益的核心---JITJIT的基本思想是:只在需要的時(shí)候、按需要的量、生產(chǎn)所需的產(chǎn)品，故又被稱(chēng)為準(zhǔn)時(shí)制生產(chǎn)、適時(shí)生產(chǎn)方式、看板生產(chǎn)方式。JIT的核心是：零庫(kù)存和快速應(yīng)對(duì)市場(chǎng)變化。JustInTime適品·適量·適時(shí)7/21/20215制造系統(tǒng)演化史1900年代以前：手工生產(chǎn)1910標(biāo)準(zhǔn)零件、大量生產(chǎn)、銷(xiāo)售標(biāo)準(zhǔn)化產(chǎn)品1914亨利福特發(fā)

3、明大量生產(chǎn)式的裝配?生產(chǎn)導(dǎo)向1920~1979年代：大量生產(chǎn)(Ford)豐田汽車(chē)的大野耐一(TaichiOhno)已有「及時(shí)」的生產(chǎn)概念（超級(jí)市場(chǎng)的啟示）1970年代：精益生產(chǎn)(Toyota)為豐田度過(guò)能源危機(jī)7/21/20216精益生產(chǎn)——五個(gè)原則LeanManufacturing精益生產(chǎn)站在客戶的立場(chǎng)上ValueStream價(jià)值流從接單到發(fā)貨過(guò)程的一切活動(dòng)Flow流動(dòng)象開(kāi)發(fā)的河流一樣通暢流動(dòng)DemandPull需求拉動(dòng)按需求生產(chǎn)Perfect完美沒(méi)有任何事物是完美的不斷改進(jìn)Value價(jià)值降低成本、改善質(zhì)量、縮短周期7/2

4、1/20217精益企業(yè)的競(jìng)爭(zhēng)優(yōu)勢(shì)生產(chǎn)時(shí)間減少90%庫(kù)存減少90%生產(chǎn)效率提高60%到達(dá)客戶手中的缺陷減少50%廢品率降低50%與工作有關(guān)的傷害降低50%……否則，要檢查一下你在哪里做錯(cuò)了！在三到五年的時(shí)間里：7/21/20218構(gòu)筑精益企業(yè)之屋全員現(xiàn)場(chǎng)5S活動(dòng)·觀念革新·全員改善活動(dòng)TQM精益質(zhì)量保證柔性生產(chǎn)系統(tǒng)現(xiàn)代IE運(yùn)用生產(chǎn)與物流規(guī)劃TPM全面設(shè)備維護(hù)產(chǎn)品開(kāi)發(fā)設(shè)計(jì)系統(tǒng)均衡化同步化精益企業(yè)挑戰(zhàn)七零極限目標(biāo)7/21/20219案例分享：世界級(jí)企業(yè)指標(biāo)按時(shí)交貨-98%交付周期時(shí)間-10天縮短交付周期時(shí)間(5年)-56%縮短生產(chǎn)

5、周期時(shí)間(5年)-60%生產(chǎn)周期時(shí)間-3天庫(kù)存周轉(zhuǎn)–12次/年庫(kù)存減少(5年)-35%在制品周轉(zhuǎn)–80次/年使用精益生產(chǎn)的工廠-96%7/21/202110第二章豐田式制造業(yè)的啟發(fā)和努力精益生產(chǎn)追求的7個(gè)零目標(biāo)制造業(yè)是“服務(wù)業(yè)”對(duì)待質(zhì)量的心態(tài)和改進(jìn)工具縮短交付周期提高增值比現(xiàn)場(chǎng)6S、目視管理案例：一流的現(xiàn)場(chǎng)管理7/21/202111精益生產(chǎn)追求的7個(gè)零目標(biāo)7個(gè)“零”目標(biāo)☆零切換浪費(fèi)☆零庫(kù)存☆零浪費(fèi)☆零不良☆零故障☆零停滯☆零事故7/21/2021127個(gè)“零”目標(biāo)精益生產(chǎn)追求的7個(gè)零目標(biāo)零目標(biāo)目的現(xiàn)狀思考原則與方法零切換浪費(fèi)

6、多品種對(duì)應(yīng)切換時(shí)間長(zhǎng)，切換后不穩(wěn)定·經(jīng)濟(jì)批量·物流方式JIT·生產(chǎn)計(jì)劃標(biāo)準(zhǔn)化·作業(yè)管理·標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)零庫(kù)存發(fā)現(xiàn)真正問(wèn)題大量庫(kù)存造成成本高、周轉(zhuǎn)困難，且看不到真正的問(wèn)題在哪里·探求必要庫(kù)存的原因·庫(kù)存規(guī)模的合理使用·均衡化生產(chǎn)·設(shè)備流水化零浪費(fèi)降低成本“地下工廠”浪費(fèi)嚴(yán)重，似乎無(wú)法發(fā)現(xiàn)、無(wú)法消除·整體能力協(xié)調(diào)·拉式生產(chǎn)徹底暴露問(wèn)題·流程路線圖7/21/2021137個(gè)“零”目標(biāo)精益生產(chǎn)追求的7個(gè)零目標(biāo)零目標(biāo)目的現(xiàn)狀思考原則與方法零不良質(zhì)量保證低級(jí)錯(cuò)誤頻發(fā)，不良率高，批量事故多發(fā)，忙于“救火”·三不主義·零缺陷運(yùn)動(dòng)·工作質(zhì)量·全員

7、質(zhì)量改善活動(dòng)·自主研究活動(dòng)·質(zhì)量改善工具運(yùn)用零故障生產(chǎn)效率故障頻繁發(fā)生，加班加點(diǎn)與待工待料一樣多·效率管理·TPM全面設(shè)備維護(hù)·故障分析與故障源對(duì)策·初期清掃與自主維護(hù)零停滯縮短交貨期交貨期長(zhǎng)、延遲交貨多顧客投訴多，加班加點(diǎn)、趕工趕料·同步化、均衡化·生產(chǎn)布局改善·設(shè)備小型化、專(zhuān)用化7/21/2021147個(gè)“零”目標(biāo)零目標(biāo)目的現(xiàn)狀思考原則與方法零事故安全保證忙于趕貨疲于奔命，忽視安全事故頻發(fā)，意識(shí)淡薄，人為事故多·安全第一·5S活動(dòng)·危險(xiǎn)預(yù)知訓(xùn)練·定期巡查·安全教育活動(dòng)·安全改善活動(dòng)精益生產(chǎn)追求的7個(gè)零目標(biāo)7/21/202

8、115制造業(yè)是“服務(wù)業(yè)”制造業(yè)服務(wù)業(yè)以生產(chǎn)企業(yè)為主導(dǎo)以消費(fèi)者為主導(dǎo)批量生產(chǎn)個(gè)性化服務(wù)追求消費(fèi)者滿意設(shè)法增加產(chǎn)量7/21/202116制造業(yè)是“服務(wù)業(yè)”項(xiàng)目生產(chǎn)企業(yè)主導(dǎo)消費(fèi)者主導(dǎo)P（品種）少品種多生產(chǎn)一些好多品種量大固然好，品種也重要Q（質(zhì)量）防止投訴不良不可避免抽檢為中心高質(zhì)量構(gòu)建不產(chǎn)生不