如何推行和實施精益生產(chǎn)

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1、如何推行和實施精益生產(chǎn)一、當前國內(nèi)制造型企業(yè)生產(chǎn)中存在的問題精益生產(chǎn)(IndustrialEngineering)是致力于提高工作效率和生產(chǎn)效率、降低成本的實踐中產(chǎn)生的一門學(xué)科,其存在的最基本價值就是提高轉(zhuǎn)換效率。精益的思想對西方發(fā)達國家在經(jīng)濟騰飛、工業(yè)現(xiàn)代化的進程中,起到了舉足輕重的推動作用。而我國引入該學(xué)科卻不足20年。特別是在新興的風(fēng)電新能源產(chǎn)業(yè),精益生產(chǎn)的精益思想因受風(fēng)電行業(yè)發(fā)展的軌跡以及風(fēng)電企業(yè)固有生產(chǎn)特性的影響,國內(nèi)許多企業(yè)對其缺乏足夠的認識。對很多風(fēng)電制造企業(yè)來講,交貨期拖延、庫存資金的大量積壓、產(chǎn)品質(zhì)量不穩(wěn)定,生產(chǎn)系統(tǒng)效率低下、6S安全目視化管理不清晰

2、等等不良現(xiàn)象,已成為阻礙其突破革新的重要因素。主要存在以下問題:第一,企業(yè)員工需要認識精益生產(chǎn),提高IE意識,使IE能夠順利地在生產(chǎn)運營發(fā)揮重要作用。相當一部分企業(yè)的員工不清楚什么是精益生產(chǎn),因此也就沒有應(yīng)用它作改善。即使企業(yè)員工對它有所了解,程度也往往很淺,導(dǎo)致改善項目得不到長期有效的貫徹落實。第二,精益生產(chǎn)尚未在企業(yè)里得到應(yīng)用,或者其應(yīng)用范圍有待拓寬。精益理念局限在生產(chǎn)現(xiàn)場的改善、時間動作分析等,但在現(xiàn)代精益生產(chǎn)的其他領(lǐng)域如組織管理、信息系統(tǒng)、供應(yīng)鏈管理、人因工程等方面則少有涉足。第三,企業(yè)應(yīng)該努力及時跟上精益生產(chǎn)的學(xué)科進步。隨著產(chǎn)業(yè)的發(fā)展,精益生產(chǎn)學(xué)科出現(xiàn)了許多

3、新的理論和方法。通過我們的研究,中國制造型企業(yè)的生產(chǎn)系統(tǒng)存一般在以下方面存在著或輕或重的問題:◆基礎(chǔ)“5S”管理方面.整理、整頓尚有欠缺,現(xiàn)場存在很多問題點,定置管理混亂。.無健全的目視管理,目視管理不明確,缺乏標識,物品尋找浪費時間。有問題時不能及時發(fā)現(xiàn)。.標準規(guī)范化管理做得不夠,生產(chǎn)工作缺少標準化,作業(yè)標準不完善,標準制定不合理。.設(shè)備維護保養(yǎng)機制不健全,故障較多,故障停機次數(shù)比較頻繁?!羯a(chǎn)運營與生產(chǎn)現(xiàn)場.部分人員生產(chǎn)理念落后,沒有形成以定單為中心的生產(chǎn)運作理念。.生產(chǎn)統(tǒng)計與分析系統(tǒng)不完善,難以有效評估公司生產(chǎn)系統(tǒng)的狀況。.生產(chǎn)模式造成中間在制品較大,占用了較大

4、的資金和生產(chǎn)空間。.機組配置和樣機試制操作不規(guī)范,導(dǎo)致浪費了大量生產(chǎn)時間。.對交貨期不斷調(diào)整,掩蓋了制造過程中的許多問題,生產(chǎn)中的問題不能及時暴露解決,造成系統(tǒng)反應(yīng)速度緩慢。.現(xiàn)場缺乏作業(yè)標準,員工作業(yè)不規(guī)范,隨意性強,造成品質(zhì)不良。.現(xiàn)場無標準作業(yè)管理的目視工具,管理混亂,現(xiàn)場物流管理缺乏標準,造成物流混亂。◆管理氣氛及人員能力方面:.基層管理者的素養(yǎng)和管理能力有待提高,管理技術(shù)需強化掌握,特別是發(fā)現(xiàn)問題、解決問題、獨自處理能力。同時需要先進管理理念的培訓(xùn)。.需要進一步營造改善的氣候氛圍,進行環(huán)境渲染,如:員工培訓(xùn)、標語口號、現(xiàn)況板等方法來改善環(huán)境,從員工素養(yǎng)提升入

5、手,開展改善提案活動,從而使公司整體水平提升。二、實施5S與精益生產(chǎn)的一些關(guān)鍵制造型企業(yè)要想很好的推行精益生產(chǎn)管理,我們認為有四個關(guān)鍵:1、目標明確,既要對最終達成的目標明確,也要對中間的過程目標明確,所以要明確制定各種標準,包括效率改進標準、作業(yè)標準、狀態(tài)標準、考核標準等;2、改變觀念,只有每個員工改變原有看待問題、開展工作的方法才能把工作落實到實處;3、人員到位,對于此項工作,要保證“誰能做事誰來做”;4、銜接得當,對于各部分內(nèi)容要合理的銜接,避免造成基礎(chǔ)不牢而下一步工作難以開展,但同時也要避免浪費過多的時間而使結(jié)果最終不了了之。我們認為5S、精益生產(chǎn)管理和流程再

6、造三部分可以采取交叉獨立式的項目運作方式,既把前一部分工作作為后一部分工作的基礎(chǔ),同時后一部分工作的開展也是前一部分的鞏固過程。在開展每一部分工作時,首先要確立明確的目標,包括效率目標、質(zhì)量目標和成本目標。并對影響目標達成的各種行為性因素進行系統(tǒng)的分析,并且以優(yōu)化生產(chǎn)作業(yè)系統(tǒng)、提升公司整體運作能力為根本出發(fā)點,而不是簡單的定位于現(xiàn)場管理與改善。在此定位前提之下,首先是進行系統(tǒng)的員工培訓(xùn)、建立完善的作業(yè)標準,使各個崗位在改進工作時能夠有章可尋。在實現(xiàn)標準作業(yè)同時在生產(chǎn)系統(tǒng)實現(xiàn)信息傳送的看板方式。看板是精益生產(chǎn)方式的可視部分。一方面需要有一套切合企業(yè)自己實際情況的現(xiàn)場管理

7、辦法;另一方面它需要被現(xiàn)場的全體作業(yè)人員掌握與實施。依據(jù)制造型企業(yè)的具體情況,根據(jù)目標建立相應(yīng)輔助系統(tǒng),完善現(xiàn)場品質(zhì)管理和TPM設(shè)備維護,導(dǎo)入生產(chǎn)改善并細化各項管理工作。因此整個項目的運作必須以最終目標作為拉動。在項目最終目標拉動運作項目的方式下,要按以下工作內(nèi)容結(jié)構(gòu)完成項目。如下圖:四、企業(yè)開展5S與精益生產(chǎn)的主要工作內(nèi)容5S與精益生產(chǎn)體系的建立與深化是一項實踐性極強的工作,方案中每個部分的分析、設(shè)計、實施、檢驗調(diào)整深化必然同時進行,另外必然是企業(yè)全體員工共同努力的結(jié)果:1、調(diào)研與分析診斷掌握企業(yè)生產(chǎn)運作系統(tǒng)現(xiàn)狀,從企業(yè)價值流程為出發(fā)點,發(fā)現(xiàn)須

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