塑膠成型不良原因分析

《塑膠成型不良原因分析》由會員上傳分享，免費在線閱讀，更多相關(guān)內(nèi)容在工程資料-天天文庫。

1、塑膠成型不良原因分析注塑成型以前叫壓鑄成型，注塑成型的優(yōu)點在于能生產(chǎn)出外形復(fù)雜，尺寸精確，色彩隨意或帶有金屬嵌件鑲塊的制品。注塑成型必須的二個條件是：1、塑料必須以熔融狀態(tài)進入模具；2、塑料熔體必須具有足夠的壓力，流速保證及吋充滿模腔。一、注塑機分為柱塞式注塑機和預(yù)塑化螺桿注塑機，預(yù)塑化螺桿注塑機主要有三部分組成：1、注塑裝置：主要包括料筒及其加熱裝置，螺桿，噴嘴，料斗離合器及螺桿轉(zhuǎn)動裝置，注射油缸等；2、合模裝置：主要包括固定模板，移動模板，連接模板的拉桿，開合模油缸，制品頂出裝置■3、液壓傳動電氣控制系統(tǒng)

2、：主要包括電動機，油泵，液壓管道各類配件及其它液壓件，電氣控制柜，儀表監(jiān)控裝置。二、不良現(xiàn)象有：1、缺料、缺膠(制件不滿)(1)進料調(diào)節(jié)不當(dāng)：A:缺料，力口料是不夠；B：多料，力CI料量過多，因消耗額外的注射壓力來壓緊導(dǎo)致不滿。(2)射壓力不妥，流動性差的用高壓，形狀復(fù)雜，厚薄變化大的宜用低壓。(3)料溫過低，過早的在模內(nèi)冷卻，難以充滿。(4)模具溫度低或溫度分布不合理。(5)塑料流動性差。(6)噴嘴配合不良(大，小，堵塞，沒配合好)。(7)塑料溶塊堵塞加料通道。(8)噴嘴冷料入模。(9)模具設(shè)計不合理。2、

3、飛邊，飛邊又稱溢邊，披鋒，毛刺等，此種不良現(xiàn)象大多發(fā)生在模具的分合位置上，(動模和靜模的分型面，滑塊的滑配位置，鑲件的縫隙頂桿孔隙等處)。(1)原因一：模具分型面精度差A(yù):塑料粘度太高或太低；B:分型面上沾有凸出之異和或撬??；C:注射速度，注射吋間，制件壁薄的要快速充模，制件壁厚的要慢速充模。3、銀紋(包括表面氣泡和內(nèi)部氣孔)這是一種常見的毛病，是塑料充模吋受氣體干擾而出現(xiàn)在制件表面熔料，流動方向上的缺陷。氣體成份包括：水氣、分解氣、溶解氣以及空氣。(1)水氣(不規(guī)則地分布在整個塑料件的表面，大致上就是水氣所

4、致)A:塑料從水氣中吸潮；B:塑料從著色劑中吸潮；C:塑料干燥不罠；D:型腔型芯壁面帶水份(冷卻水路漏水)。(2)分解氣(塑料加熱分解的氣體)(3)溶劑氣(如使用添加劑要注意溶劑氣的產(chǎn)生)(4)空氣A:料內(nèi)帶空氣；B:充模過程屮物理性進氣(主要為模具缺乏必要的排氣孔道或排氣孔道不足)(5)工藝方面：A:注射壓力大，注射時間短；B:注速太慢或太快；C:宜用多段注射速度法減少銀紋。4、收縮凹陷：因塑料冷卻硬化而造成收縮凹陷簡稱收縮，俗稱縮水，主要出現(xiàn)在厚壁位置，肋條BOSS柱背面(壁厚與縮水成正比)。注：并非所有

5、的縮水都會造成凹陷效果，相反有吋會形成局部隆凸起。原因：(1)模具設(shè)計壁厚不均勻；(1)模溫不平衡(改善方法為模具上增加冷卻水道，模溫高易收縮)；(2)加強冷卻水道的水溫和流速的控制(宜高壓、高速、凍水)；(3)澆注系統(tǒng)的設(shè)計不合理；(4)注射壓力偏低，保壓不足，注射吋間不夠；(5)注射速度太慢；(1)模溫料溫調(diào)節(jié)不當(dāng)；(1)延長制件在模具內(nèi)的冷卻吋間(對于要求精度不高制件及早出模讓其在水屮冷卻，縮水，不明顯)；(2)塑料中加成校劑，以加快結(jié)晶，減少收縮凹陷。5、熔接縫：熔塑料在型腔屮，由于遇到鑲件孔洞，流速

6、不連貫的區(qū)域，充模料流屮斷區(qū)域而以多股形式吋，因不能完全熔合而產(chǎn)生線狀熔接縫。原因：(1)注射壓力不足，注射吋間太少；(2)注速調(diào)節(jié)不當(dāng)：高速可使熔料不及降溫即達到區(qū)合處，低速可記型腔內(nèi)的空氣時間排出；(3)料溫模溫偏低；(4)模塑周期短，塑料塑化不完全；(5)塑料粘度高(流動性差)，背壓力??；(6)塑料干燥不好；(7)排氣不良(降低鎖模力，方便排氣)；(8)改進模具設(shè)計。A:主流道尺寸，分流道尺寸；B:澆口位置，熔接縫離，澆口太遠吋，要改變澆口位置，使盡量靠近一些，也可用幾個相同的對稱澆口代替；C:盡量減少

7、澆口數(shù)量；D：開設(shè)擴張排氣通道。?當(dāng)熔接縫不能消除吋可引導(dǎo)它脫離制件。6、翹曲(變形、彎曲、扭曲)(1)原因一：模具設(shè)計方面；(2)原因二：塑料類型(同一制件，采用不同的塑料制作會有不同的變形程度)。(3)原因三：注塑工藝。A:料溫太低或太高；B:模溫不當(dāng)(厚的位置要冷，薄的地方要熱)；C:盡量增大注射壓力，吋間速度；D：頂出太快，頂出不均勻，頂出壓力大；E:退火處理‘用高溫水浸泡。7、制件尺寸變化(PE、PP、PA很明顯)(1)原因一：模具原因;(2)原因二：工藝方面，分三段(加工收縮&后收縮&熱收縮)；A

8、:料溫低;B:模溫太高；C:注射壓力低;D：注射吋間不足E:著色影響;F:設(shè)備不良:螺桿或柱塞退回位置經(jīng)常變化;b:螺桿轉(zhuǎn)速不穩(wěn)定；:背壓壓力不均;:熱電偶失靈;d:液壓系統(tǒng)止回閥工作不正常;f：溫度控制系統(tǒng)失靈;g:加熱裝置不正常(指料筒)。8、開裂：包括制件表面絲狀裂紋，微裂，頂口，開裂及因制件粘模，流道粘模而造成的創(chuàng)傷或創(chuàng)傷。按開裂出現(xiàn)的時間分為脫模開裂和應(yīng)用開裂。(1)改善一：調(diào)整工藝條件：