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1、機械加工仿真技術分析摘要：敘述瞭機械制造仿真技術的含義、構成及發(fā)展情況，分析瞭在擬實制造中占有重要地位的機械加工過程仿真。提出瞭機械加工過程仿真的系統(tǒng)結構、發(fā)展現(xiàn)狀與存在的問題，最後討論瞭車削加工過程進行仿真及其實現(xiàn)的可能性關鍵詞：擬實制造；車削過程；仿真擬實制造技術是指通過模擬從産品設計、制造到裝配的全過程，對設計與制造過程中可能出現(xiàn)的問題進行分析與預測，從而提出改進措施，以實現(xiàn)產(chǎn)品從開發(fā)到制造整個過程的優(yōu)化，達到降低産品生命周期、減小開發(fā)風險、提高經(jīng)濟效益的目的。而機械加工過程仿真在擬實制造中占有重要地
2、位，它通過對機床一工件一刀具構成的工藝系統(tǒng)中的各種加工信息的有效預測與優(yōu)化，為實際加工過程智能化提供瞭堅實的基礎，是研究加工過程的重要手段一、擬實制造技術簡介（一）擬實制造系統(tǒng)的構成從產(chǎn)品的開發(fā)角度講，擬實制造實際就是在計算機上全面仿真産品從設計到制造、裝配的全過程，貫穿瞭產(chǎn)品的整個生命周期，主要由五個階段組成：1、概念設計階段。包括產(chǎn)品的運動學分析與運動學仿真。2、詳細設計階段。指的是對產(chǎn)品整個加工過程的仿真模擬。包括對工件幾何參數(shù)及幹涉進行校驗的幾何仿真過程、對加工過程中各項物理參數(shù)進行預測與分析的物理
3、仿真過程及産品的裝配過程仿真。3、加工制造階段。包括工廠設計、制造車間設計、生産計劃與作業(yè)計劃調(diào)度及各級控制器的設計。4、測試階段。測試仿真器的真實程度。5、培訓與維護階段。訓練用仿真器，包括對操作員的培訓過程及產(chǎn)品的二維維護。因此，擬實制造可分為以下幾個工作層次：工廠級、車間級、調(diào)度級及具體的加工過程、各制造單元等層次（二）擬實制造技術的國內(nèi)外發(fā)展情況對於擬實制造技術，當前的研究重點主要集中在對該項技術的理論研究與各級仿真環(huán)境的構造與實踐的嘗試。理論研究包括對虛擬制造技術與虛擬制造系統(tǒng)（VMT/VMS）概
4、念的探討，擬實制造系統(tǒng)的構成，整個系統(tǒng)中模型的構成、建模方法及模型的集成等。而在實踐嘗試方面則從實驗室角度實現(xiàn)虛擬工廠、虛擬車間的設計及工廠級、車間級各種設備的調(diào)度與信息的集成處理，各具體加工過程、加工單元的仿真等。在國內(nèi)，VMT技術也得到極大重視。在模型的建模方法、生產(chǎn)過程模擬、控制等方面也作瞭大量的研究工作。同時將神經(jīng)網(wǎng)絡、人工智能技術引入到VMS過程當中，建立瞭虛擬工廠級、車間級的設計與調(diào)度系統(tǒng)二、機械加工過程仿真（一）機械加工過程仿真的發(fā)展現(xiàn)狀與存在的問題目前進行的機械加工過程仿真，主要存在以下兩種
5、情況：一種是從研究金屬切削的角度出發(fā)，仿真某具體切削過程內(nèi)部各因素的變化過程，研究其切削機理，供生產(chǎn)實際與研究應用；另一種是將加工過程仿真作為系統(tǒng)的一部分，重點在於構造完整的擬實制造系統(tǒng)。但這兩種方式的仿真方法是相同的，即對機加工藝系統(tǒng)建立連續(xù)變化模型，然後用數(shù)學離散方法將連續(xù)模型離散為斷續(xù)點，通過分析這些離散點的物理因素變化情況來仿真加工過由於機加過程仿真還處於起步階段，所以目前還存在著一些問題：1、仿真的加工形式少，研究范圍窄。目前的仿真主要集中於銃、磨兩種。即使在這兩種加工方法上，仿真也局限在很窄的范
6、圍內(nèi)。如銃削中多是仿真棒銃刀與端銃刀，而這種仿真系統(tǒng)對其它種類的銃刀，如加工成形表面則無能為力。其原因是機械加工種類繁多，存在著車、銃、刨、磨、鎧等多種加工形式；另一方面加工理論復雜，不同的加工方法、刀具形狀的加工模型有較大差別。目前，仿真系統(tǒng)進行幾何仿真，即對刀位軌跡、工件與刀具的幹涉校驗等，又稱之為NC校驗。但在機械加工過程中,幾何校驗隻是前提條件。2、物理仿真考慮理想狀態(tài)，與實際有較大差距。在目前的仿真系統(tǒng)中預先設定瞭大量假設因素，如設定工藝系統(tǒng)剛性要滿足無振動，加工材料結構統(tǒng)一、無硬點等缺陷，刀具無
7、磨損等。這種假定的理想狀態(tài)不能將切削過程中的隨機幹擾，如工件硬點造成的材質(zhì)變化等因素考慮進去，使仿真系統(tǒng)不能真實反映實際切削過程。3、仿真手段限制仿真系統(tǒng)的發(fā)展。計算機技術的發(fā)展與仿真技術緊密相連，過去由於計算機軟、硬件的限制，仿真時間很長。目前應用C++語言及面向?qū)ο蟮姆椒ㄩ_發(fā)仿真系統(tǒng)已成為發(fā)展潮流（二）機械加工過程仿真系統(tǒng)的結構在擬實制造過程中，產(chǎn)品的詳細設計階段實際上就是對產(chǎn)品的機械加工過程的仿真，即對機床-工件-刀具構成的工藝系統(tǒng)中的各種信息的分析與預測。它包括幾何仿真與物理仿真兩方面的內(nèi)容，幾何仿
8、真包含刀位軌跡驗證，工件與機床、刀具的幹涉校驗；物理仿真包括對各種物理因素的分析與預測，主要有切削力、刀具磨損、切削振動、切削溫度、工件表面光潔度等。同時，幾何仿真、物理仿真及其中各要素之間有密切的聯(lián)系，如刀位軌跡與幹涉、切削力直接影響到振動、工件表面質(zhì)量、刀具磨損等（三）數(shù)控車削過程仿真的研究目標及方法車削加工是目前應用最廣泛的加工方法之一，因此對數(shù)控車削加工過程進行仿真具有重要的理論研究與實際應用價值車削加工
