資源描述：
《《每天改善一點點》PPT課件.ppt》由會員上傳分享，免費在線閱讀，更多相關內容在教育資源-天天文庫。
1、每天改善一點點以下是你希望的嗎？五天工作制更多的福利更高的工資更好的環(huán)境……消除差距的辦法現(xiàn)狀目標改善改善改善改善改善改善的基本原則1.拋棄固有的傳統(tǒng)觀念2.思考如何做,而不是為何不能做3.不找借口,從否定現(xiàn)有的做法開始4.不求完美,馬上去做（一點點做）5.立即改正錯誤6.從不花錢的項目開始改善7.遇難而進,凡事總有辦法8.問5次”為什么?”,找出根本原因9.眾人拾柴火焰高（頭腦風暴）10.改善無止境現(xiàn)場改善之---消除浪費浪費的概念----傳統(tǒng)的看法材料、報廢、退貨、廢棄物浪費現(xiàn)代的定義（精益生產(chǎn)）----所
2、有一切不增值的活動和所用資源超過“絕對最少”界限的活動生產(chǎn)之根本所謂生產(chǎn)，是指在投入到產(chǎn)出的轉化過程中，完成產(chǎn)品增值的活動。常見的八大浪費不良、修理的浪費加工的浪費動作的浪費搬運的浪費庫存的浪費制造過多/過早的浪費等待的浪費產(chǎn)業(yè)廢棄物浪費１、不良、修理的浪費內容：材料的損失、不良品變成廢品；設備、人員和工時的損失；額外的修復、鑒別、追加檢查的損失；有時需要降價處理產(chǎn)品，或者由于耽誤出貨而導致工廠信譽的下降。改善：自動化（如貼片、自動插件AI）防呆化（增加工裝或設計、工藝改良）作業(yè)標準（作業(yè)標準化）全數(shù)檢查在工程
3、做入品質（設計考慮到）無停滯的流程作業(yè)（減少不熟練）２、加工的浪費內容：即過分加工的浪費，（１）多余的加工和過分精確的加工。例如實際加工精度過高造成資源浪費。（２）需要多余的作業(yè)時間和輔助設備，還要增加生產(chǎn)用電、氣壓、輔料等等能源的浪費，另外還增加了管理的工時。改善：工程設計的適當化（改模）作業(yè)內容的重新評估（可否取消）冶具的改善與自動化（利用工裝自動化）最后標準作業(yè)的徹底執(zhí)行（標準化）３、動作的浪費內容：兩手空閑、單手空閑、作業(yè)動作突然停止、作業(yè)動作過大、左右手交換、步行過多、轉身的角度太大，移動中變換“狀態(tài)
4、”、不明技巧、伸背動作、彎腰動作以及重復動作和不必要的動作等，這些動作的浪費造成了時間和體力上的不必要消耗。改善：流程生產(chǎn)的組成（流程式、流水式）“作業(yè)標準”與標準作業(yè)動作改善原則的徹底實行（對工具、布局、方法等等改善）４、搬運的浪費內容：具體表現(xiàn)為放置、堆積、移動、整列等動作浪費，由此而帶來物品移動所需空間的浪費、時間的浪費和人力工具的占用等不良后果。改善：布局的改良，路線的縮短流程作業(yè)（利用自動流水）站著工作（活動范圍大）５、庫存的浪費內容：材料、零件、加工半成品、成品的停滯，不單只有倉庫，空間的使用浪費，
5、周轉資金的增加、利息增加，自然損壞，產(chǎn)品變質，造成降價處理等等的損失。（各工序之間的停滯也是庫存）改善：庫存的意識改革（按單采購、生產(chǎn)）平準化生產(chǎn)（生產(chǎn)安排準確性）生產(chǎn)整流化（一做就做完）看板的徹底實行（實行有效機制）庫存掩蓋問題故障不良品調整時間長點點停能力不平衡品質不一致計劃有誤缺勤協(xié)作問題運輸問題水平線６、制造過多（早）的浪費內容：不良品發(fā)生不及時造返工的浪費，庫存，半成品的增加造成空間的浪費，資金周轉率下降，計劃柔軟性安排等等阻礙。改善：建立一個完整操作體系（準確化安排）步驟單一、連續(xù)化單純化主產(chǎn)（根據(jù)
6、需求數(shù)量、時間）７、等待的浪費內容：生產(chǎn)線上不同品種之間的切換，如果準備工作不夠充分，勢必造成等待的浪費；每天的工作量變動幅度過大，有時很忙，有時造成人員、設備閑置不用；上游的工序出現(xiàn)問題，導致下游工序無事可做。此外，生產(chǎn)線的不平衡等現(xiàn)象的存在，也是造成等待浪費的重要原因。改善：多元化生產(chǎn)（減少切換）平準化生產(chǎn)（安喬準確性）平準化生產(chǎn)（線平衡）對浪費的認知８、產(chǎn)業(yè)廢棄物浪費內容：指原材料、耗材、輔料損耗等的廢棄處理。造成可用率不好、處理費用的支出、成本提高、作業(yè)時間增加改善：計劃性的使用材料（要有標準需求，要按
7、計劃采購）無紙化（充份利用互聯(lián)網(wǎng)、電腦化）殘材活用（再生）改善之--效率與線平衡瓶頸生產(chǎn)平衡率=各工位時間總和÷瓶頸時間×工序總人數(shù)×100%104÷（15×10）×100%=69.3%生產(chǎn)平衡損失率=1-生產(chǎn)平衡率69.3%=30.7%潛在能力（理想化）=時間3600秒÷（總工時104÷總人數(shù)10）=346臺/小時潛在能力人機比（理想化）=346臺÷總人數(shù)10=34.6臺/小時/人實際能力（現(xiàn)狀）=時間3600秒÷瓶頸時間15秒=240臺/小時實際能力人機比（現(xiàn)狀）=240臺總人數(shù)10=24臺/小時/人計算方
8、法改善四基本原則合并(Combination)重排(Rearrangement)簡化(Simplification)取消(Elimination)1、取消不必要的工作改善方法對流程圖上的每一項工序（特別是瓶頸位）都加以審查，確認其操作的必要性，凡可以取消者一律取消：取消一切可以取消的工作內容、工作步驟、工作環(huán)節(jié)以及作業(yè)動作。取消一切不安全、不準確、不規(guī)范的動作。取消一切不方便或不正常的
