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1、弭環(huán)保專題【摘要】通過對3臺130t／h循環(huán)流化床鍋爐尾氣采用氨一硫銨回收法脫硫技術(shù)和1臺75婦的三廢混燃爐采用造氣循環(huán)水脫硫技術(shù)，使鍋爐和三廢爐煙氣中二氧化硫排放濃度和煙塵濃度大幅下降，三廢每年可削減二氧化硫排放l叭4t、煙塵111t，并且可以消耗部分高氨氮的造氣循環(huán)水，具有顯著的環(huán)境和社會效益，對周圍大氣環(huán)境的改善具有非常明顯的正效應(yīng)?！娟P(guān)鍵詞】氨一硫銨回收法脫硫技術(shù)造氣循環(huán)水鍋爐煙氣三廢混燃爐循環(huán)流化床鍋爐氨一硫銨回收法在鍋爐煙氣脫硫中的應(yīng)用山西晉煤天源化工有限公司安全環(huán)保部(高平048400)邢樹杰通用椰蔚、、ⅥⅥ．e㈦×-(
2、01112叭5年第3期一．刖昌山西晉煤天源化工有限公司現(xiàn)有用于生產(chǎn)的3臺130t／ll燃煤鍋爐，煙氣中s0：濃度約為350mg／m3。另有1臺75蛐的三廢鍋爐，該三廢爐煙氣中S02濃度約為216m∥m3。3臺130t／h鍋爐煙氣脫硫采用碧綠環(huán)保低能耗高品質(zhì)硫酸銨回收的濕式氨法脫硫工藝，裝置采用三爐一塔，共用一套脫硫公用系統(tǒng)，采用公司自產(chǎn)氨水作為脫硫劑，同時副產(chǎn)品為農(nóng)用化肥硫酸銨。1臺75t／h三廢混燃鍋爐煙氣脫硫采用廠區(qū)內(nèi)自給的造氣循環(huán)水作脫硫吸收劑，一爐一塔。原設(shè)計生產(chǎn)用原料煤按低硫煤考慮，煙氣脫硫僅以爐內(nèi)投加石灰石脫硫設(shè)計，脫硫效
3、率較低，不能滿足現(xiàn)行環(huán)保要求，為此，山西晉煤天源化工有限公司新上兩套燃煤鍋爐煙氣脫硫系統(tǒng)，以滿足鍋爐煙氣達(dá)標(biāo)排放要求。二，工藝流程概述1．三廢層燃爐造氣循環(huán)水脫硫工藝流程本脫硫裝置用于75t，Il鍋爐，采用一爐一塔。用廠區(qū)內(nèi)自給的造氣循環(huán)水作脫硫吸收劑。煙氣脫硫系統(tǒng)工藝如圖l所示。(1)煙氣的工藝流程鍋爐出口煙氣利用原有的靜電除塵器進(jìn)行除塵，除塵后進(jìn)入脫硫塔，與脫硫循環(huán)泵送來的吸收液逆流接觸，煙氣中的S0：和煙塵得到去除。在此過程中，煙氣蒸發(fā)水分帶走大量的熱量，同時煙氣降至脫硫的適宜溫度。煙氣中s0：和粉塵被充分捕集吸收后，進(jìn)入規(guī)流除
4、霧器，脫除圖175t／h三廢鍋爐煙氣脫硫系統(tǒng)工藝流程挾帶的液滴，同時吸收逃逸氨，得到凈煙氣由塔頂煙囪排放。(2)脫硫液的工藝流程脫硫循環(huán)泵將吸收循環(huán)液泵入塔內(nèi)吸收段，與煙氣逆流接觸、發(fā)生化學(xué)反應(yīng)吸收煙氣中的s0：和粉塵雜質(zhì)。吸收段的吸收液吸收S0：后回流到塔內(nèi)。在塔底漿液池內(nèi)，亞硫酸銨溶液與氧化空氣充分接觸，保證吸收液中的亞硫酸銨和亞硫酸氫銨得到充分氧化。氧化后硫酸銨溶液由泵轉(zhuǎn)移輸送至廠區(qū)內(nèi)原有造氣循環(huán)水系統(tǒng)。2．鍋爐氨一硫銨回收法脫硫工藝流程本脫硫裝置針對3臺130訛高溫次高壓循環(huán)流化床鍋爐煙氣，采用三爐一塔配置。公司自產(chǎn)5％氨水作
5、為脫硫劑，同時副產(chǎn)農(nóng)用化肥硫酸銨。脫硫工藝流程(見圖2)：鍋爐煙氣匯合后通過原煙氣擋板門進(jìn)入吸收塔SO：吸收段，與來自脫硫循環(huán)罐的吸收液逆流接觸。煙氣中二氧化硫被充分吸收后，進(jìn)入除霧器，脫除挾帶的液滴，同時吸收逃逸氨，得到凈煙氣后返回塔頂煙囪直接排放。脫硫循環(huán)罐內(nèi)溶液不斷廣GiM環(huán)保專題溢流進(jìn)入氧化罐，在氧化罐內(nèi)，經(jīng)過氣液分布器，脫硫后溶液與氧化空氣逆流接觸，使吸收液中的亞硫酸銨和亞硫酸氫銨得到充分氧化，生成硫酸銨產(chǎn)物。在塔內(nèi)第一層噴淋層，利用原煙氣的高溫?zé)崃颗c氧化后的硫酸銨漿液逆流接觸，濃縮氧化后的硫酸銨溶液。到達(dá)一定濃度后由硫銨采
6、出泵泵入結(jié)晶釜、離心機(jī)固液分離后，濕物料經(jīng)干燥、包裝后生產(chǎn)出符合國家標(biāo)準(zhǔn)的硫酸銨產(chǎn)品。分離后的母液回到塔內(nèi)繼續(xù)濃縮。圖23×130t／h鍋爐氨法一回收硫酸銨脫硫系統(tǒng)工藝流程三、關(guān)鍵設(shè)備和技術(shù)1．煙塔合一技術(shù)根據(jù)現(xiàn)場引風(fēng)機(jī)與水平磚砌煙道的距離分析，脫硫塔治理后的凈煙氣要從塔頂再折回原煙囪排放比較困難，因此采用塔頂煙囪結(jié)構(gòu)，實現(xiàn)煙塔合一。即煙氣經(jīng)過脫硫除塵之后由脫硫塔頂煙囪排出，塔頂煙囪采用碳鋼內(nèi)襯玻璃鱗片材質(zhì)。根據(jù)環(huán)保要求設(shè)計計算塔頂煙囪的出口標(biāo)高為80m。煙塔合一技術(shù)相對傳統(tǒng)脫硫后凈煙氣從出口煙道再進(jìn)原磚砌煙囪排放的形式(對比見表1)
7、，具有以下優(yōu)點：(1)節(jié)約工程占地面積排煙煙囪置于吸收塔塔頂，二者合一。無需將脫硫后的凈煙氣引入老煙囪，無需考慮脫硫后的凈煙氣煙道的場地走向，可以非常緊湊地安排設(shè)備的布局，系統(tǒng)可節(jié)省占地面積20％以上。(2)合理優(yōu)化系統(tǒng)配置，減少工程投資費用取消了配套的煙氣出口擋板門、煙道主材和保溫材料等設(shè)備或材料，節(jié)約了初期投資成本，并在一定程度上簡化了系統(tǒng)內(nèi)設(shè)備起停的運行控制。(3)減少原有設(shè)施改造時間成本和風(fēng)險成本省去對原有煙囪的防腐改造，減少了工程設(shè)施的時間成本，規(guī)避了原有煙囪和煙道因使用年限較長可能存在的各種施工風(fēng)險。(4)有效降低系統(tǒng)日常
8、運行能耗脫硫系統(tǒng)壓力損失可有效降低300～500Pa(隨場地布置發(fā)生變化)，系統(tǒng)將大大節(jié)約電耗。(5)廣泛適用于中小型新建、改造項目煙塔合一技術(shù)通過與脫硫工藝有機(jī)結(jié)合，可達(dá)到減小占地面積、節(jié)約投資的目的。(6)環(huán)保脫硫凈
