洗滌設(shè)備使用中“精益思維”(20140810)

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1、洗滌設(shè)備使用中的“精益思維”《中外洗衣》雜志文稿1，什么是“精益思維”在我以往的文章中不止一次地提到過“精益”，“精益生產(chǎn)”的出現(xiàn)已有不短的歷史了，但它卻是對(duì)制造業(yè)影響最大的一門基礎(chǔ)理論，被譽(yù)為是工業(yè)化革命之后第二次生產(chǎn)方式的革命，成為了一種“改變世界的機(jī)器”，值得我們?nèi)ゲ粩鄬?shí)踐和提高。洗滌企業(yè)雖然劃歸在洗染服務(wù)業(yè)當(dāng)中，但其對(duì)布草的處理過程其實(shí)與洗滌設(shè)備制造企業(yè)一樣，是一種生產(chǎn)過程，方法也是相通的。企業(yè)的具體管理方法有多種多樣，但被公認(rèn)最有效的方式還是由日本人發(fā)起和實(shí)踐，并由美國(guó)人系統(tǒng)總結(jié)出來的“精益生產(chǎn)管

2、理”。工業(yè)洗滌機(jī)械是一個(gè)傳統(tǒng)行業(yè)，與瞬息萬變的信息、移動(dòng)技術(shù)等行業(yè)相差較大，整個(gè)行業(yè)的生命周期和創(chuàng)新周期都較漫長(zhǎng)，它的可重塑性較差（注：除非出現(xiàn)不再需要重復(fù)使用紡織品的重大技術(shù)革命）。如果說近年來國(guó)內(nèi)洗滌行業(yè)發(fā)生了不少的變化，開始有了諸如洗滌龍等新產(chǎn)品和新系統(tǒng)了，還不如說我們已經(jīng)開始加快學(xué)習(xí)國(guó)外幾十年前就出現(xiàn)的現(xiàn)成技術(shù)成果了。所以，我始終認(rèn)為，國(guó)內(nèi)無論是設(shè)備生產(chǎn)企業(yè)還是洗滌服務(wù)企業(yè)，踏實(shí)地學(xué)習(xí)比一些花哨的“創(chuàng)新”更有意義。學(xué)習(xí)和運(yùn)用新技術(shù)固然重要，但管理思想或思維方式的改變更關(guān)鍵。因?yàn)榧夹g(shù)或產(chǎn)品都是有形的，

3、是容易被獲取的，而管理思想或思維方式是無形的，往往是很難改變的。我們常常聽說一些企業(yè)有了最新型的洗滌設(shè)備，但運(yùn)作效率還是低下，而有些企業(yè)配置并不高，運(yùn)作效率卻很高，差別就體現(xiàn)在管理理念和方法的不同上。當(dāng)然，好的理念與先進(jìn)的設(shè)備一旦結(jié)合起來，更會(huì)如虎添翼。“精”是精簡(jiǎn)、精準(zhǔn)、精美，“益”就利益、效益?！熬嫔a(chǎn)”是一種以客戶需求為拉動(dòng)，以消滅浪費(fèi)和不斷改善為核心，使企業(yè)以最少的投入獲得運(yùn)作效益顯著改善的一種全新的生產(chǎn)管理模式。如果把話說得再簡(jiǎn)單明了一點(diǎn)，精益生產(chǎn)其實(shí)是一個(gè)識(shí)別和改善浪費(fèi)的過程，它的最大貢獻(xiàn)就是

4、準(zhǔn)確地定義了什么是浪費(fèi)，明確了價(jià)值與浪費(fèi)這一對(duì)基本矛盾。精益生產(chǎn)強(qiáng)調(diào)產(chǎn)品價(jià)值由客戶確定，凡是客戶不愿意支付的那部分多余的功能和活動(dòng)都是浪費(fèi)，是應(yīng)該被大量壓縮的，并將企業(yè)活動(dòng)按照是否增值劃分為三類：增值活動(dòng)，不增值尚難以消除的活動(dòng)，不增值可立即消除的活動(dòng)。它還明確指出了生產(chǎn)過程當(dāng)中的等待，搬運(yùn)，不良品，動(dòng)作不當(dāng)，加工不當(dāng)，庫(kù)存，制造過多和過早，未發(fā)揮員工的潛力等八大浪費(fèi)現(xiàn)象。這些浪費(fèi)就在我們身邊，有些顯性存在，更多的是隱形的，往往并不被我們所認(rèn)識(shí)到。精益生產(chǎn)的效率可以用“增值比”來直觀反映：增值比=增值時(shí)間/

5、整個(gè)生產(chǎn)周期（增值時(shí)間+不增值時(shí)間）增值時(shí)間是為客戶創(chuàng)造價(jià)值的過程，例如改變某個(gè)產(chǎn)品或零部件的物理形狀（如車、銑、刨、磨、鉗、焊接加工），物理、化學(xué)特性（如熱處理，反應(yīng)），表面形態(tài)（如鍍鉻，噴漆，裝飾），相互關(guān)系（如混合、裝配、體積）等，這對(duì)客戶來說都是有用的特性，是一種增值過程。但是，這些產(chǎn)品或零部件在整個(gè)生產(chǎn)周期中往往還會(huì)耗費(fèi)大量的時(shí)間用在等待，存儲(chǔ)，運(yùn)輸，搬運(yùn)，采購(gòu)，檢查，返工等不增值過程，而這對(duì)客戶來說是沒有任何價(jià)值的，是不增值的浪費(fèi)，也是能被同比更好的企業(yè)或更簡(jiǎn)練的流程大量精簡(jiǎn)掉的。據(jù)統(tǒng)計(jì)，制造行

6、業(yè)的平均增值比只有10%左右，也就是說，我們所購(gòu)買的許多產(chǎn)品中可能有90%是多余的支出。比如一個(gè)產(chǎn)品零部件的上述增值加工和裝配時(shí)間是20小時(shí)，但其所有零部件從加工計(jì)劃開始到交付往往累計(jì)耗時(shí)200小時(shí)，大部分時(shí)間用在了管理不善的等待或周轉(zhuǎn)過程中（見圖1所示）。所以，哪些有競(jìng)爭(zhēng)力的公司就是生產(chǎn)同類產(chǎn)品時(shí)，能把浪費(fèi)不斷減少并把增值比不斷提高的企業(yè)。圖1，增值比示意圖雖然增值過程也是值得我們認(rèn)真研究的課題，比如洗衣龍中的圓周洗滌方式和壓榨脫水方式，烘干機(jī)中的多向氣流技術(shù)，熨平機(jī)中的柔性燙槽技術(shù)等，但其主要依賴于出現(xiàn)

7、重大的技術(shù)進(jìn)步，或需要生產(chǎn)加工硬件的升級(jí)，出現(xiàn)的頻次并不高。精益生產(chǎn)成功的秘訣就在于在生產(chǎn)或產(chǎn)品技術(shù)相對(duì)穩(wěn)定的行業(yè)中，將提高效率的著眼點(diǎn)重點(diǎn)轉(zhuǎn)移到90%以上的不增值活動(dòng)上去，在不需要太多的投入條件下就可以充分挖掘，一旦你認(rèn)識(shí)到了這一點(diǎn)并馬上采取行動(dòng)，收益往往會(huì)超出預(yù)期。如果企業(yè)已經(jīng)有了明確的戰(zhàn)略定位，要在某個(gè)領(lǐng)域有所作為，就大可不必再過于關(guān)注哪些宏觀的事情，而應(yīng)該在微觀細(xì)節(jié)上多下一些功夫，考慮如何建設(shè)好業(yè)務(wù)流程，充分識(shí)別和減少浪費(fèi)，以最小的運(yùn)營(yíng)成本獲取最大的效益。這些雖然都是大家耳熟能詳?shù)牡览?，但卻是企業(yè)運(yùn)

8、營(yíng)長(zhǎng)治久安的精益之道。隨著在生產(chǎn)系統(tǒng)的實(shí)踐成功，精益思想早已發(fā)展延伸到各項(xiàng)管理業(yè)務(wù)當(dāng)中，如今我們所談到的精益已經(jīng)不單單是停留在生產(chǎn)管理的層面，而是把“識(shí)別價(jià)值”和“減少浪費(fèi)”演變成了一種全方位的管理理念和思維方式，因此，學(xué)習(xí)精益更需要重塑思想和文化。2，洗滌企業(yè)的精益標(biāo)準(zhǔn)“增值比”是一個(gè)重要的精益效率衡量指標(biāo)，它簡(jiǎn)單直觀，也同樣適用于洗滌行業(yè)。對(duì)客戶來說，他認(rèn)可的只是最短的重新實(shí)現(xiàn)布草的潔凈、整齊和完好（增值點(diǎn)）