IE培訓(xùn)之生產(chǎn)線平衡.ppt

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1、生產(chǎn)線平衡－－新寶電器股份有限公司（ＩＥ）課程大綱:1.生產(chǎn)線平衡的概念2.相關(guān)的概念3.平衡的手法4.平衡的步驟5.案例分享（生產(chǎn)線平衡的例子）生產(chǎn)線平衡調(diào)整各工序間的作業(yè)時(shí)間，使差距很小。各工序間的作業(yè)時(shí)間差距越小，生產(chǎn)線就越平衡。?生產(chǎn)線平衡的概念生產(chǎn)線平衡分析的目的縮短產(chǎn)品的裝配時(shí)間，增加單位時(shí)間的生產(chǎn)量。減少工序之間的預(yù)備時(shí)間；提高生產(chǎn)線的效率；改善生產(chǎn)線的平衡；改善生產(chǎn)方法。?生產(chǎn)線平衡的概念產(chǎn)距時(shí)間：TaktTimeTaktTime=DemandRateTaktTime=工作時(shí)間銷售量目標(biāo)：按需求生產(chǎn)！?生產(chǎn)線平衡的概念工位

2、1單件時(shí)間min6工位27工位33生產(chǎn)線平衡概念問題：假定工作由三個(gè)工位完成，每個(gè)工位完成工作的時(shí)間分別為6，7，3分鐘。這條線的周期時(shí)間(CycleTime,CT)是多少？周期時(shí)間永遠(yuǎn)是由需時(shí)最長的工位決定的。上述工作的CT是7分鐘。其它兩個(gè)工位有空閑時(shí)間。?生產(chǎn)線平衡的概念單件標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間=T1+T2+T3+T4+T5(流程中各工站所有動(dòng)作標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間之和)T1T2T3T4T5時(shí)間工站S1S2S3S4S5瓶頸時(shí)間?相關(guān)的概念概念1:平衡率用於衡量流程中各工站節(jié)拍符合度的一個(gè)綜合比值﹔單件標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間平衡率=---------------------

3、-?100%瓶頸時(shí)間?工位數(shù)概念2:可供工時(shí)可供工時(shí)=可供時(shí)間*人數(shù)-借出工時(shí)可供時(shí)間:上班時(shí)間內(nèi),為某產(chǎn)品生產(chǎn)而投入的所有時(shí)間例:A線有20個(gè)直接作業(yè)人員,某天14:00開始換線生產(chǎn)B產(chǎn)品,到17:00生產(chǎn)結(jié)束,那麼,投入到B產(chǎn)品的可供時(shí)間為:20人*3H=60H?相關(guān)的概念概念3:投入工時(shí)投入工時(shí)=可供工時(shí)-計(jì)劃停線工時(shí)稼動(dòng)率=投入工時(shí)/可供工時(shí)*100%計(jì)劃停線工時(shí)=計(jì)劃停線時(shí)間*人數(shù)計(jì)劃停線時(shí)間=無計(jì)劃時(shí)間+換線時(shí)間+判停時(shí)間上例中,若換線時(shí)間是15分鍾,則計(jì)劃停線工時(shí)為20人*15min=300min=5H,則投入工時(shí)和稼動(dòng)率為6

4、0H-5H=55H稼動(dòng)率=55H/60H=92%概念4:設(shè)定產(chǎn)能設(shè)定產(chǎn)能(H)=3600(S)/瓶頸時(shí)間(S)設(shè)定產(chǎn)能(班)=投入時(shí)間/瓶頸時(shí)間(S)思考:1)為什么設(shè)定產(chǎn)能(班)=投入工時(shí)/總工時(shí)總工時(shí)=瓶頸時(shí)間*作業(yè)人數(shù)2)總工時(shí)VS單件標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間?相關(guān)的概念概念5:實(shí)際產(chǎn)量實(shí)際產(chǎn)量是可供時(shí)間內(nèi)所產(chǎn)出的良品數(shù)1)人均產(chǎn)能=實(shí)際產(chǎn)量/投入時(shí)間/人數(shù)2)單機(jī)臺(tái)產(chǎn)能=實(shí)際產(chǎn)量/投入時(shí)間/機(jī)臺(tái)數(shù)概念6:平衡損失平衡損失=(總工時(shí)-單件標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間)*設(shè)定產(chǎn)能T1T2T3T4T5時(shí)間工站S1S2S3S4S5等待時(shí)間單個(gè)產(chǎn)品平衡損失=等待時(shí)間之和?相關(guān)的

5、概念概念7:平衡率100%代表﹕1.工站之間無等待,前后產(chǎn)能一致﹔2.工站節(jié)拍相同﹐動(dòng)作量相同(動(dòng)作量是指工站中各種必要?jiǎng)铀氐臅r(shí)間總量)3.平衡損失時(shí)間為零4.設(shè)計(jì)效率最大化5.前后流程的設(shè)計(jì)可以更完善(如下圖)(交叉流程)(直通流程1)(直通流程2)?相關(guān)的概念概念8:高效率1.通常認(rèn)為高效率就是:快速,簡單&大規(guī)模2.我們認(rèn)為沒有浪費(fèi)的時(shí)候才是高效率的操作效率=實(shí)際產(chǎn)量/設(shè)定產(chǎn)能*100%整體工廠效率(OPE)=平衡率*稼動(dòng)率*操作效率概念9:改善I.同樣的投入更大的輸出;II.不增值(無效)?增值(有效)?不增值?等待不良庫存移動(dòng)……

6、效率up?相關(guān)的概念例1:減少移動(dòng)與庫存提高效率例2:減少無效動(dòng)作提高效率概念10:多能工程序分析使用的圖表:工藝程序圖/流程程序圖/路線圖程序分析符號(hào)?--表示操作?--表示搬運(yùn)/運(yùn)輸?--表示檢驗(yàn)?--表示暫存或等待?--表示受控的貯存--派生符號(hào),由上面的符號(hào)合成.???程序改善例:流程程序圖程序分析技巧通過5W1H系統(tǒng)地分析程序的組成是否合理和必要“ECRS”四大原則:?取消(Eliminate);“完成了什么?是否必要?為什么?”?合並(Combine);“誰完成?何時(shí)完成?哪里?如何?”?重排(Rearrange);取消?合並?

7、重排?簡化(Simplify);確認(rèn)必要?簡單方法/設(shè)備?生產(chǎn).五大內(nèi)容:?工藝流程分析—取消/合並/重排工序,減少浪費(fèi)?搬運(yùn)分析—考量重量、距離、方法、工具、路線?檢驗(yàn)分析—按產(chǎn)品要求設(shè)計(jì)合理站點(diǎn)和方法?貯存分析—使物料及時(shí)供應(yīng)?等待分析—減少和消除引起等待的因素?程序改善六大步驟:?選擇—確定研究對(duì)象?記錄—用程序圖/路線圖等記錄工作?分析—用5W1H、ECRS分析改進(jìn)?建立—建立新方法的模擬圖?實(shí)施—按模擬圖實(shí)施新方法?維持—將有效的方法標(biāo)準(zhǔn)化?程序改善目的:計(jì)算分析生產(chǎn)中的所發(fā)生的損失,並加以停止.損失的種類:?平衡損失(流程排位所

8、造成的損失)?操作損失(生產(chǎn)中異常及不良造成的損失)?稼動(dòng)損失(計(jì)劃停線損失)?總損失=稼動(dòng)損失+平衡損失+操作損失?平衡損失=(瓶頸?作業(yè)人數(shù)-單件標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間)?設(shè)定產(chǎn)能操作損失