煉鐵燒結(jié)廠(chǎng)工藝流程

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1、燒結(jié)生產(chǎn)工藝流程鋼鐵生產(chǎn)過(guò)程中的燒結(jié)1.燒結(jié)的概念將各種粉狀含鐵原料，配入適量的燃料和熔劑，加入適量的水，經(jīng)混合和造球后在燒結(jié)設(shè)備上使物料發(fā)生一系列物理化學(xué)變化，將礦粉顆粒黏結(jié)成塊的過(guò)程。2.燒結(jié)生產(chǎn)的工藝流程目前生產(chǎn)上廣泛采用帶式抽風(fēng)燒結(jié)機(jī)生產(chǎn)燒結(jié)礦。燒結(jié)生產(chǎn)的工藝流程如圖2—4所示。主要包括燒結(jié)料的準(zhǔn)備，配料與混合，燒結(jié)和產(chǎn)品處理等工序。抽風(fēng)燒結(jié)工藝流程◆燒結(jié)原料的準(zhǔn)備①含鐵原料含鐵量較高、粒度<5mm的礦粉，鐵精礦，高爐爐塵，軋鋼皮，鋼渣等。一般要求含鐵原料品位高，成分穩(wěn)定，雜質(zhì)少。②熔劑要求熔劑中有效CaO含量

2、高，雜質(zhì)少，成分穩(wěn)定，含水3％左右，粒度小于3mm的占90％以上。在燒結(jié)料中加入一定量的白云石，使燒結(jié)礦含有適當(dāng)?shù)腗gO，對(duì)燒結(jié)過(guò)程有良好的作用，可以提高燒結(jié)礦的質(zhì)量。③燃料主要為焦粉和無(wú)煙煤。對(duì)燃料的要求是固定碳含量高，灰分低，揮發(fā)分低，含硫低，成分穩(wěn)定，含水小于10％，粒度小于3mm的占95％以上。對(duì)入廠(chǎng)燒結(jié)原料的一般要求見(jiàn)表2—2。入廠(chǎng)燒結(jié)原料一般要求◆配料與混合①配料配料目的：獲得化學(xué)成分和物理性質(zhì)穩(wěn)定的燒結(jié)礦，滿(mǎn)足高爐冶煉的要求。常用的配料方法：容積配料法和質(zhì)量配料法。容積配料法是基于物料堆積密度不變，原料的

3、質(zhì)量與體積成比例這一條件進(jìn)行的。準(zhǔn)確性較差。質(zhì)量配料法是按原料的質(zhì)量配料。比容積法準(zhǔn)確，便于實(shí)現(xiàn)自動(dòng)化。②混合混合目的：使燒結(jié)料的成分均勻，水分合適，易于造球，從而獲得粒度組成良好的燒結(jié)混合料，以保證燒結(jié)礦的質(zhì)量和提高產(chǎn)量。混合作業(yè)：加水潤(rùn)濕、混勻和造球。根據(jù)原料性質(zhì)不同，可采用一次混合或二次混合兩種流程。一次混合的目的：潤(rùn)濕與混勻，當(dāng)加熱返礦時(shí)還可使物料預(yù)熱。二次混合的目的：繼續(xù)混勻，造球，以改善燒結(jié)料層透氣性。用粒度10～Omm的富礦粉燒結(jié)時(shí)，因其粒度已經(jīng)達(dá)到造球需要，采用一次混合，混合時(shí)間約50s。使用細(xì)磨精礦粉

4、燒結(jié)時(shí)，因粒度過(guò)細(xì)，料層透氣性差，為改善透氣性，必須在混合過(guò)程中造球，所以采用二次混合，混合時(shí)間一般不少于2．5～3min。我國(guó)燒結(jié)廠(chǎng)大多采用二次混合?！魺Y(jié)生產(chǎn)燒結(jié)作業(yè)是燒結(jié)生產(chǎn)的中心環(huán)節(jié)，它包括布料、點(diǎn)火、燒結(jié)等主要工序。①布料將鋪底料、混合料鋪在燒結(jié)機(jī)臺(tái)車(chē)上的作業(yè)。當(dāng)采用鋪底料工藝時(shí)，在布混合料之前，先鋪一層粒度為10～25mm，厚度為20～25mm的小塊燒結(jié)礦作為鋪底料，其目的是保護(hù)爐箅，降低除塵負(fù)荷，延長(zhǎng)風(fēng)機(jī)轉(zhuǎn)子壽命，減少或消除爐箅粘料。鋪完底料后，隨之進(jìn)行布料。布料時(shí)要求混合料的粒度和化學(xué)成分等沿臺(tái)車(chē)縱橫方

5、向均勻分布，并且有一定的松散性，表面平整。目前采用較多的是圓輥布料機(jī)布料。②點(diǎn)火點(diǎn)火操作是對(duì)臺(tái)車(chē)上的料層表面進(jìn)行點(diǎn)燃，并使之燃燒。點(diǎn)火要求有足夠的點(diǎn)火溫度，適宜的高溫保持時(shí)間，沿臺(tái)車(chē)寬度點(diǎn)火均勻。點(diǎn)火溫度取決于燒結(jié)生成物的熔化溫度。?？刂圃?250±50℃。點(diǎn)火時(shí)間通常40～60s。點(diǎn)火真空度4～6kPa。點(diǎn)火深度為10～20mm。③燒結(jié)準(zhǔn)確控制燒結(jié)的風(fēng)量、真空度、料層厚度、機(jī)速和燒結(jié)終點(diǎn)。燒結(jié)風(fēng)量：平均每噸燒結(jié)礦需風(fēng)量為3200m3，按燒結(jié)面積計(jì)算為(70～90)m3／(cm2．min)。真空度：決定于風(fēng)機(jī)能力、抽風(fēng)

6、系統(tǒng)阻力、料層透氣性和漏風(fēng)損失情況。料層厚度：合適的料層厚度應(yīng)將高產(chǎn)和優(yōu)質(zhì)結(jié)合起來(lái)考慮。國(guó)內(nèi)一般采用料層厚度為250～500mm。機(jī)速：合適的機(jī)速應(yīng)保證燒結(jié)料在預(yù)定的燒結(jié)終點(diǎn)燒透燒好。實(shí)際生產(chǎn)中，機(jī)速一般控制在1.5～4m／min為宜。燒結(jié)終點(diǎn)的判斷與控制：控制燒結(jié)終點(diǎn)，即控制燒結(jié)過(guò)程全部完成時(shí)臺(tái)車(chē)所處的位置。中小型燒結(jié)機(jī)終點(diǎn)一般控制在倒數(shù)第二個(gè)風(fēng)箱處，大型燒結(jié)機(jī)控制在倒數(shù)第三個(gè)風(fēng)箱處。帶式燒結(jié)機(jī)抽風(fēng)燒結(jié)過(guò)程是自上而下進(jìn)行的，沿其料層高度溫度變化的情況一般可分為5層，各層中的反應(yīng)變化情況如圖2—5所示。點(diǎn)火開(kāi)始以后，依

7、次出現(xiàn)燒結(jié)礦層，燃燒層，預(yù)熱層，干燥層和過(guò)濕層。然后后四層又相繼消失，最終只剩燒結(jié)礦層。①燒結(jié)礦層經(jīng)高溫點(diǎn)火后，燒結(jié)料中燃料燃燒放出大量熱量，使料層中礦物產(chǎn)生熔融，隨著燃燒層下移和冷空氣的通過(guò)，生成的熔融液相被冷卻而再結(jié)晶(1000—1100℃)凝固成網(wǎng)孔結(jié)構(gòu)的燒結(jié)礦。這層的主要變化是熔融物的凝固，伴隨著結(jié)晶和析出新礦物，還有吸入的冷空氣被預(yù)熱，同時(shí)燒結(jié)礦被冷卻，和空氣接觸時(shí)低價(jià)氧化物可能被再氧化。②燃燒層燃料在該層燃燒，溫度高達(dá)1350～1600℃，使礦物軟化熔融黏結(jié)成塊。該層除燃燒反應(yīng)外，還發(fā)生固體物料的熔化、還原

8、、氧化以及石灰石和硫化物的分解等反應(yīng)。③預(yù)熱層由燃燒層下來(lái)的高溫廢氣，把下部混合料很快預(yù)熱到著火溫度，一般為400～800℃。此層內(nèi)開(kāi)始進(jìn)行固相反應(yīng)，結(jié)晶水及部分碳酸鹽、硫酸鹽分解，磁鐵礦局部被氧化。④干燥層干燥層受預(yù)熱層下來(lái)的廢氣加熱，溫度很快上升到100℃以上，混合料中的游離水大量蒸發(fā)，此層厚度一般為l0～30mm。實(shí)際上干燥