施工總結(jié)(東水門)

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重慶東水門長江大橋鋼桁梁（含索塔鋼錨箱）施工總結(jié)中鐵寶橋集團(tuán)有限公司2012年11月目錄一．概述31.1鋼桁梁概況31.2鋼錨箱概況4二．鋼梁制造工藝方案52。1總體方案概述52.2施工中新技術(shù)、新材料、新工藝的應(yīng)用情況72.3施工準(zhǔn)備82。4鋼梁構(gòu)件制作工藝102。5現(xiàn)場及橋位作業(yè)182。6鋼桁梁焊接工藝方案192.7鋼桁梁涂裝工藝方案232.8運(yùn)輸方案29三。施工進(jìn)度控制293。1中標(biāo)293.2鋼梁制造里程碑計(jì)劃293.3施工進(jìn)度管理措施30四。質(zhì)量管理情況304.1質(zhì)量目標(biāo)304。2工藝評審304。3質(zhì)量過程控制384。4加強(qiáng)質(zhì)量監(jiān)督38五．施工安全與文明施工情況395.1施工安全管理395。2文明建設(shè)4030

1六．環(huán)境保護(hù)與節(jié)約用地措施40七．對建設(shè)單位、設(shè)計(jì)單位和監(jiān)理單位的評價(jià)40八．施工體會41一．概述1.1鋼桁梁概況重慶東水門長江大橋起于南岸區(qū)涂山路(龍門浩小學(xué))，跨越長江后經(jīng)湖廣會館平接渝中區(qū)陜西路，主橋?yàn)?22。5+445+190。5m雙塔單索面鋼桁梁斜拉橋,鋼梁全長858m，該橋采用上下層布置的公軌兩用橋梁，下層為雙線軌道交通，線間距6m,上層為雙向四車道汽車交通，上層橋面寬24m～39。2m。主橋橋型布置見圖1。1—1，鋼桁梁典型截面見圖1。1-2。圖1.1—1重慶東水門長江大橋橋型布置圖圖1.1-2鋼桁梁典型截面圖鋼桁梁采用無豎桿整體節(jié)點(diǎn)三角桁架，除P1、P2橋塔處兩個(gè)節(jié)間長度為14。5m外，其余采用等節(jié)間布置，節(jié)間長度16m，桁寬15m，渝中區(qū)邊側(cè)跨由于上層公路線形與下層軌道線形不平行,桁梁設(shè)置為變高度,上下層橋面系為正交異性整體鋼橋面板,另外，在上層兩主桁間全橋通長設(shè)置中縱梁，部分中縱梁中設(shè)置錨箱,作為索梁連接的主要構(gòu)件,索力通過設(shè)置錨箱的中縱梁傳遞給上層橋面板,然后傳遞到主桁結(jié)構(gòu)。主體材質(zhì)采用Q345qD、Q420qD,鋼梁總重約23790。2t。主桁上弦桿為焊接箱形截面，采用整體節(jié)點(diǎn)形式,豎板及下蓋板上設(shè)一道板式加勁肋，上蓋板設(shè)三道加勁肋，上蓋板處在1.5％橋面橫坡上，下蓋板水平。上弦桿截面寬1200mm，高1200mm，板厚24～44mm。上層橋面系橫梁接頭板焊于主桁上弦桿腹板上，上層橋面系橋面板與主桁連接采用工地焊接，上弦桿接口連接采用上蓋板焊接、其余三面螺栓連接。主桁下弦桿為焊接箱形截面,采用整體節(jié)點(diǎn)形式，豎板及蓋板上設(shè)一道板式加勁肋，截面寬1200mm，高1600mm,板厚24～60mm，下層橋面系橫梁接頭板焊于主桁下弦桿腹板上，下弦桿在腹板外側(cè)面焊接一塊寬340mm連接板，與下層橋面系鋼橋面板工地焊接。下弦桿接口連接均采用螺栓連接。主桁腹桿截面寬1200mm,高1200mm,板厚20～44mm，除部分腹桿按插入式兩面拼接設(shè)計(jì)外，其余桿件均按四面拼接設(shè)計(jì)。1.2鋼錨箱概況30

2東水門長江大橋?yàn)殡p塔單索面鋼桁梁斜拉橋，每塔肢設(shè)置9節(jié)鋼錨箱，每節(jié)鋼錨箱均設(shè)置共面的兩個(gè)拉索錨點(diǎn),節(jié)段內(nèi)錨點(diǎn)的水平距離為2m，不同節(jié)段間的豎向間距均為3.8m,鋼錨箱橫橋向?qū)挾认嗤?，均?.2m，縱橋向與塔壁外輪廓相同，鋼錨箱均采用整段式設(shè)計(jì)，最大節(jié)段吊裝重量約22.1噸,鋼錨箱節(jié)段之間采用頂緊后進(jìn)行高強(qiáng)度螺栓連接,全橋共18個(gè)鋼錨箱節(jié)段，鋼錨箱總重：390.1t，東水門長江大橋鋼錨箱整體布置見圖1.2-1.圖1.2—1東水門橋鋼錨箱整體布置圖重慶東水門長江大橋鋼錨箱每節(jié)段鋼錨箱由錨墊板、承壓板、支承板、加勁板、加勁肋及索導(dǎo)管等組成。拉索錨頭作用在錨墊板上.通過承壓板和加勁板將壓力傳遞給支承板,最后傳到側(cè)拉板上，進(jìn)而傳給塔柱，鋼錨箱結(jié)構(gòu)示意見圖1.2—2。圖1。2—2鋼錨箱結(jié)構(gòu)示意二．鋼梁制造工藝方案2。1總體方案概述2.1。1單元劃分根據(jù)結(jié)構(gòu)特點(diǎn)及橋位架設(shè)要求，將全橋鋼結(jié)構(gòu)劃分為主桁(上弦桿、下弦桿、腹桿)、上層橋面系、中縱梁、下層橋面系等部分制造。上層橋面系橋面板總寬24m～39.2m，其中上層中部橋面板截面寬5250mm，上層邊側(cè)橋面板標(biāo)準(zhǔn)截面寬3430mm，考慮到運(yùn)輸、組裝、焊接及鋼板軋制寬度的要求，橋面板劃分成2465mm、2785mm及3430mm三種板塊.上層橋面系標(biāo)準(zhǔn)截面及分塊見圖2.1.1—1,上層橋面系渝中區(qū)側(cè)變寬部位分塊見圖2.1.1-2.下層橋面系鋼橋面板總寬為13000mm，考慮到運(yùn)輸、組裝、焊接及鋼板軋制寬度的要求,鋼橋面板劃分成3250mm一種板塊。下層橋面系截面及分塊見圖2.1.1-3.30

3圖2。1。1—1上層橋面系標(biāo)準(zhǔn)截面及分塊圖圖2.1.1-2上層橋面系變寬部位分塊圖圖2.1.1-3下層橋面系截面及分塊圖2。1。2工作部署根據(jù)本橋地理位置及工程特點(diǎn)，本橋鋼梁構(gòu)件部署在揚(yáng)州鋼結(jié)構(gòu)公司和橋位兩個(gè)場地進(jìn)行。鋼構(gòu)件在揚(yáng)州鋼結(jié)構(gòu)車間內(nèi)加工和組焊，在揚(yáng)州涂裝廠房進(jìn)行噴砂除銹和涂裝，在揚(yáng)州試拼裝場地進(jìn)行試拼裝,桿件制作成成品后,通過水路運(yùn)輸運(yùn)往橋位監(jiān)理工程師指定位置；在橋位進(jìn)行橋面系的焊接及焊接檢測和全橋的最后一道面漆涂裝作業(yè).2。2施工中新技術(shù)、新材料、新工藝的應(yīng)用情況⑴箱型桿件預(yù)留一端進(jìn)行二次配切工藝由于受下料精度和不同焊接變形的影響，箱型桿件蓋板和腹板的長度會產(chǎn)生較大差異，同時(shí)為了消除桿件扭曲變形給桿件長度帶來的不利影響，對箱型桿件的一端預(yù)留不小于20mm的二次配切量，組裝及劃線均以基準(zhǔn)端為準(zhǔn)進(jìn)行操作,從而使桿件長度得到很好的保證.⑵弦桿、中縱梁焊接預(yù)變形量的預(yù)留工藝根據(jù)以往工程經(jīng)驗(yàn)，弦桿節(jié)點(diǎn)板與頂板焊接部位，頂?shù)装迮c腹板焊接部位容易產(chǎn)生焊接變形,并且矯正困難,因此在東水門大橋桿件制造過程中，在這些部位均預(yù)留了焊接變形量.30

4⑶超聲波錘擊工藝采用超聲波錘擊工藝對弦桿橫梁接頭板熔透焊縫進(jìn)行錘擊,以降低焊縫的應(yīng)力峰值,均化焊接內(nèi)應(yīng)力，保證加工精度，穩(wěn)定加工尺寸。⑷帶錨箱中縱梁的焊接及質(zhì)量控制帶錨箱中縱梁結(jié)構(gòu)形式復(fù)雜，連接關(guān)系多，焊縫密集，同時(shí)錨箱部位采用熱噴鋁涂裝體系，為確保中縱梁焊接質(zhì)量及尺寸精度，先將錨箱承力板、錨墊板組裝成錨箱單元合件，中縱梁箱體組裝完成后進(jìn)行橫梁接頭板的組裝，然后進(jìn)行錨箱底板及錨箱單元的組裝,中縱梁可按焊接位置的要求翻轉(zhuǎn)，通過分步組裝、分步修整，確保桿件組裝精度，同時(shí)部件采用輔助工裝定位組裝，并執(zhí)行經(jīng)評定的焊接工藝進(jìn)行焊接，保證焊接質(zhì)量。⑸索塔鋼錨箱熱浸鍍鋅工藝本橋索塔鋼錨箱制作完成后，需進(jìn)行整體熱浸鍍鋅,我公司委托國內(nèi)最大、工藝先進(jìn)的江蘇普惠鍍鋅廠進(jìn)行鋼錨箱熱浸鍍鋅，由于索塔鋼錨箱結(jié)構(gòu)復(fù)雜、尺寸較大,鍍鋅槽不夠深，無法一次完成熱浸鍍鋅，部分節(jié)段需進(jìn)行翻轉(zhuǎn)后熱浸鍍鋅。熱浸鍍鋅溫度控制在430～450攝氏度范圍內(nèi),前半節(jié)熱浸鍍鋅時(shí)長15分鐘左右，另半節(jié)鍍鋅時(shí)長10分鐘左右,熱浸鋅后經(jīng)檢查發(fā)現(xiàn)鋼錨箱結(jié)構(gòu)尺寸發(fā)生了變形，且修整困難；部分角焊縫產(chǎn)生了裂紋；熱浸鍍鋅鋅層厚度不均;棱角流掛及大鋅塊現(xiàn)象.經(jīng)過上述質(zhì)量問題原因分析，如此龐大的鋼結(jié)構(gòu)件熱浸鍍鋅在國內(nèi)屬首次使用,無經(jīng)驗(yàn)可鑒,只能通過類似小結(jié)構(gòu)件進(jìn)行推斷，我們建議將鋼錨箱防腐方案由熱浸鍍鋅改為重防腐涂裝方案，經(jīng)設(shè)計(jì)認(rèn)可后進(jìn)行了施工，確保了構(gòu)件涂裝質(zhì)量。⑹橋面板吊裝單元制作工藝本橋上下層橋面系吊裝單元主要由橋面板、橫梁（縱梁)組成，30

5主桁預(yù)拱度按照恒載+1/2靜活載撓度曲線值反向設(shè)置，并適當(dāng)修正，故由縱坡、桁高變化及與拱度產(chǎn)生的桁架轉(zhuǎn)折,通過弦桿及橋面系接口處拼接板的伸縮及轉(zhuǎn)折來實(shí)現(xiàn)，為方便施工,上下層橋面系吊裝單元采用水平預(yù)拼裝，接口處拼接板孔群間距采用現(xiàn)場實(shí)際量測，并增加水平與立位預(yù)拼裝修正值，然后對接口處拼接板進(jìn)行劃線鉆孔。上下層橋面系在專用組裝胎架上采用“正裝法”進(jìn)行組裝,胎架設(shè)計(jì)時(shí)主要考慮其剛度及穩(wěn)定性，在胎架橫向兩側(cè)立柱上設(shè)置橫梁兩端螺栓孔定位連接板，連接板與立柱采用焊接，胎架兩端頭設(shè)置測量塔，以控制橫梁、縱梁及橋面板橫向組裝位置精度，下層橋面系縱梁接口處設(shè)置工藝拼接板。工藝改進(jìn)措施：由于下層橋面系組成零部件多，焊縫密集，考慮到橋面板制作及橋位焊接收縮量的影響，每個(gè)接口部位拼接板孔群間距需增加3mm的補(bǔ)償量。2.3施工準(zhǔn)備2。3.1技術(shù)準(zhǔn)備2。3。1。1施工圖準(zhǔn)備充分理解設(shè)計(jì)圖紙，及時(shí)與設(shè)計(jì)院聯(lián)系溝通，進(jìn)行設(shè)計(jì)技術(shù)交底，加深領(lǐng)會設(shè)計(jì)意圖，切實(shí)將設(shè)計(jì)圖的思想貫穿到施工圖中，并采用計(jì)算機(jī)繪制施工圖(CAD技術(shù)），對難以確定尺寸的零部件，通過計(jì)算機(jī)放樣確定。2。3.1.2工藝試驗(yàn)準(zhǔn)備⑴焊接工藝評定試驗(yàn)、火焰精密切割試驗(yàn)⑵首件整體節(jié)點(diǎn)弦桿、中縱梁制造工藝試驗(yàn)⑶首次試拼裝工藝檢驗(yàn)，包括主桁試拼裝和橋面系試拼裝⑷涂裝工藝性試驗(yàn)2.3。1。3施工工藝文件準(zhǔn)備⑴工藝方案⑵工藝布局⑶鋼梁制造驗(yàn)收規(guī)則⑷焊接工藝規(guī)程(WPS）⑸焊縫返修工藝規(guī)程⑹結(jié)構(gòu)零部件作業(yè)指導(dǎo)書⑺工藝過程、工藝路線、桿件表、工裝明細(xì)表⑻鋼材預(yù)處理及涂裝工藝⑼材料采購清單30

6⑽焊接工藝評定試驗(yàn)報(bào)告⑾檢驗(yàn)細(xì)則⑿焊縫內(nèi)部質(zhì)量檢驗(yàn)工藝⒀首次試拼裝鑒定報(bào)告⒁制造總結(jié)2。3.1。4技術(shù)培訓(xùn)凡是從事本橋鋼桁梁制造的鉚工、電焊工、涂裝工、起重工等進(jìn)行專項(xiàng)技術(shù)培訓(xùn),除必須熟練掌握本工種的操作規(guī)程外，還應(yīng)熟知本橋制造規(guī)則的相關(guān)要求，特別是從事焊接工作的電焊工必須通過相應(yīng)的焊工資格考試，焊工考試由本公司焊工考試委員會按照本橋技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)要求進(jìn)行，并報(bào)監(jiān)理工程師審核認(rèn)可。焊工所需要參與取證的項(xiàng)目及數(shù)量應(yīng)根據(jù)產(chǎn)品的制作要求確定。凡取得相應(yīng)焊工資格且符合焊工管理要求的,方可參與相應(yīng)項(xiàng)目的焊接操作。2.3.2工裝準(zhǔn)備本工程設(shè)計(jì)制作的工藝裝備見表2.3。2-1。專用工裝明細(xì)表表2.3。2—1工裝名稱數(shù)量備注上弦桿槽形桿件組裝胎型1車間內(nèi)中縱梁、下弦桿槽形桿件組裝胎型2車間內(nèi)上弦桿整體劃線平臺1車間內(nèi)下弦桿、中縱梁整體劃線平臺1車間內(nèi)主桁腹桿整體劃線平臺1車間內(nèi)橫梁整體劃線平臺1車間內(nèi)橋面板焊接反變形胎架2車間內(nèi)橋面板接寬組裝胎架2試拼裝場地上層橋面系預(yù)拼裝胎架1試拼裝場地下層橋面系預(yù)拼裝胎架1試拼裝場地主桁試拼裝胎架1試拼裝場地鉆孔樣板若干2。3.3材料準(zhǔn)備⑴編制材料采購清單30

7根據(jù)設(shè)計(jì)施工圖及鋼正交異性橋面板單元劃分情況,編制材料采購清單,采購清單充分考慮材料的套裁、搭配，以降低消耗率，同時(shí)盡量減少規(guī)格，以便于采購和管理。對原材料的采購分四批進(jìn)行，原材料采購計(jì)劃必須嚴(yán)格符合業(yè)主的工程進(jìn)度計(jì)劃。⑵材料采購材料必須按照合同及設(shè)計(jì)文件的要求進(jìn)行采購，并嚴(yán)格按計(jì)劃進(jìn)行采購。⑶材料復(fù)驗(yàn)依據(jù)材料采購計(jì)劃,按照制造規(guī)則及時(shí)進(jìn)行復(fù)驗(yàn)。⑷材料管理制定嚴(yán)格的《材料管理制度》，做到分類堆放、標(biāo)識明確、專料專用、隨用隨取。材料具備可追溯性.2。3。4設(shè)備準(zhǔn)備根據(jù)主桁、橋面系桿件制作流程和涂裝、運(yùn)輸及橋位作業(yè)等工序的需要，將配備充足的下料、機(jī)加工、拼裝、焊接、起重、涂裝、試驗(yàn)及檢驗(yàn)設(shè)備。2。4鋼梁構(gòu)件制作工藝2。4。1零件的下料加工鋼板在下料前,進(jìn)行鋼板表面質(zhì)量檢查，對其表面缺陷按照《橋梁用結(jié)構(gòu)鋼》（GB/T714-2008）及《鐵路鋼橋制造規(guī)范》（TB10212—2009)的要求進(jìn)行修補(bǔ)及處理。根據(jù)零件的具體形狀和大小確定下料方法,對較長矩形板件采用多嘴頭門式切割機(jī)精切下料，對形狀復(fù)雜的板件采用CAM系統(tǒng)的數(shù)控切割機(jī)精切下料；型鋼采用剪切機(jī)或焰切下料；鋼板對接坡口采用火焰精密切割、刨邊機(jī)或銑邊機(jī)加工。2.4。2主桁上弦桿制作上弦桿由上蓋板、下蓋板、節(jié)點(diǎn)板、腹板、隔板、端封板、接頭板、加勁板等件組成。上弦桿截面寬1200mm，高1200mm，桿件兩端及整體節(jié)點(diǎn)為φ33高強(qiáng)螺栓孔群，橋面板橫梁接頭蓋、腹板為φ26、φ33高強(qiáng)螺栓孔群，上蓋板加勁肋兩端為φ26高強(qiáng)螺栓孔群,主桁上弦桿結(jié)構(gòu)形式見圖2。4。2-1。30

8上蓋板腹板節(jié)點(diǎn)板縱肋1橫梁接頭板縱肋2腹桿接頭板下蓋板圖2。4.2-1主桁上弦桿結(jié)構(gòu)示意圖具體工藝如下:a采用數(shù)控火焰切割機(jī)或門式切割機(jī)精切下料，下料時(shí)蓋板、腹板長度方向預(yù)留焊接收縮量及二次切頭量.加勁肋長度方向預(yù)留焊接收縮量，腹板及節(jié)點(diǎn)板焊接邊預(yù)留機(jī)加工量.b機(jī)加工隔板周邊、腹板不等厚對接坡口及過渡坡,機(jī)加工橫梁接頭板焊接邊坡口；c在劃線平臺上劃出節(jié)點(diǎn)板、蓋板、腹板縱橫基線及加勁肋橫基線.d在對接平臺上進(jìn)行腹板與節(jié)點(diǎn)板的不等厚對接,焊接并修整焊接變形。e組焊蓋板單元、腹板單元,并修整變形。在劃線平臺上修正各單元件的縱橫基準(zhǔn)線并劃出上蓋板單元隔板位置線，作為桿件整體組裝的基準(zhǔn)。f在組裝胎型上進(jìn)行桿件整體組裝。將上蓋板單元置于胎型上，按線組裝隔板,組裝胎架撐板面需設(shè)置1.5%斜坡.g按基準(zhǔn)線組裝兩腹板單元，采用CO2氣體保護(hù)焊焊接隔板與蓋、腹板單元的連接焊縫。h對封閉的箱內(nèi)焊縫及漆膜損壞部位補(bǔ)涂車間底漆。i按基準(zhǔn)線組裝下蓋板單元，采用埋弧自動焊焊接四條主焊縫，根據(jù)桿件結(jié)構(gòu)形式及組裝順序，同向?qū)ΨQ施焊，焊接后修整焊接變形。j在劃線平臺上劃出桿件縱橫基準(zhǔn)線、鉆孔對向線及橫梁接頭板組裝位置線,采用鉆孔樣板用搖臂鉆床鉆制桿件兩端及整體節(jié)點(diǎn)孔群。k組裝橫梁接頭板，采用CO2氣體保護(hù)焊焊接，焊后修整焊接變形。l在劃線平臺上修正縱橫基準(zhǔn)線，劃出橫梁接頭板鉆孔對向線，采用磁力鉆鉆制橫梁接頭板孔群。30

9a組裝縱肋二(已鉆孔）及腹桿接頭板（已鉆孔）,采用CO2氣體保護(hù)焊焊接，焊后修整焊接變形。b參與試拼裝。c進(jìn)行桿件整體除銹、涂裝，完成成品桿件制造。2。4.3主桁下弦桿制作主桁下弦桿由上蓋板、下蓋板、節(jié)點(diǎn)板、腹板、隔板、端封板、接頭板、加勁板等件組成。下弦桿截面寬1200mm，高1600mm,桿件兩端及整體節(jié)點(diǎn)為φ33高強(qiáng)螺栓孔群，橋面板橫梁接頭為φ26高強(qiáng)螺栓孔群,橋面接頭板下部加勁肋兩端為φ26高強(qiáng)螺栓孔群，主桁下弦桿結(jié)構(gòu)形式見圖2.4.3—1。節(jié)點(diǎn)板下蓋板上蓋板腹桿接頭板腹板橫梁接頭板橋面板接頭板圖2。4.3—1主桁下弦桿結(jié)構(gòu)示意圖主桁下弦桿制作工藝流程同主桁上弦桿制作工藝流程。2。4。4主桁腹桿制作主桁腹桿由蓋板、腹板、隔板、縱向加勁肋等零件組成，腹桿截面寬1200mm，高1200mm，桿件兩端為φ33高強(qiáng)螺栓孔群,主桁腹桿結(jié)構(gòu)形式見圖2。4.4—1。30

10腹板蓋板加勁肋圖2。4。4-1主桁腹桿結(jié)構(gòu)示意圖具體工藝如下：a采用數(shù)控火焰切割機(jī)或門式切割機(jī)精切下料。下料時(shí)蓋板、腹板長度方向預(yù)留焊接收縮量及二次切頭量，加勁肋長度方向預(yù)留焊接收縮量,下蓋板寬度方向預(yù)留機(jī)加工量.b機(jī)加工隔板周邊。c在劃線平臺上劃出蓋板、腹板縱橫基線及加勁肋橫基線。d在地平臺上組裝蓋板單元（蓋板+加勁肋)和腹板單元(腹板+加勁肋)，焊接并修整變形。修整各單元件的縱橫基準(zhǔn)線并劃出上蓋板隔板位置線，作為桿件整體組裝隔板的基準(zhǔn)，同時(shí)劃出腹板長邊刨邊線并機(jī)加工長邊坡口。e在地平臺上進(jìn)行桿件整體組裝。先將上蓋板單元置于地平臺上，按線組裝隔板。f按基準(zhǔn)線組裝兩腹板單元,采用CO2氣體保護(hù)焊焊接隔板與蓋、腹板單元的焊縫。g對封閉的箱內(nèi)焊縫及漆膜損壞部位補(bǔ)涂車間底漆。h按基準(zhǔn)線組裝下蓋板單元，采用埋弧自動焊焊接四條主焊縫，焊接時(shí)對稱、同向施焊，焊接后修整焊接變形。i在整體劃線平臺上劃出桿件縱橫基準(zhǔn)線、鉆孔對向線、切頭線，采用卡樣板或數(shù)控鉆制連接孔群,小車精密切割一端頭、打磨。j在專用試裝胎架上進(jìn)行試裝。k進(jìn)行桿件整體除銹、涂裝,完成成品桿件制造。2.4.5中縱梁制作30

11中縱梁分為無索區(qū)中縱梁、帶耳板結(jié)構(gòu)中縱梁及帶錨箱結(jié)構(gòu)中縱梁。中縱梁為焊接箱型截面，截面寬820mm,高1000mm，帶耳板結(jié)構(gòu)中縱梁在耳板部位箱型豎板變高，兩耳板焊接在中縱梁頂板上，其上開設(shè)有錨索孔;帶錨箱結(jié)構(gòu)中縱梁在錨箱部位箱型豎板變高，錨箱結(jié)構(gòu)包括承錨板、承力板及錨管，錨箱承錨板固定在變高度豎板一斜邊上,錨管一端焊接在承錨板內(nèi)側(cè),另一端從中縱梁頂面穿出，下面以帶錨箱結(jié)構(gòu)中縱梁為例介紹中縱梁制造工藝。帶錨箱結(jié)構(gòu)中縱梁由上蓋板、下蓋板、節(jié)點(diǎn)板、腹板、隔板、錨箱結(jié)構(gòu)、端封板、接頭板、加勁板等件組成，桿件兩端為φ33高強(qiáng)螺栓孔群,橫梁接頭為φ33、φ26高強(qiáng)螺栓孔群，帶錨箱結(jié)構(gòu)中縱梁結(jié)構(gòu)形式見圖2.4。5-1。下蓋板上蓋板中縱梁腹板錨箱腹板橫梁接頭板加勁肋錨箱單元索導(dǎo)管錨箱底板圖2.4。5-1帶錨箱中縱梁結(jié)構(gòu)示意圖具體工藝如下:a采用數(shù)控火焰切割機(jī)或門式切割機(jī)精切下料。下料時(shí)蓋板、腹板長度方向預(yù)留焊接收縮量及二次切頭量，加勁肋長度方向預(yù)留焊接收縮量,下蓋板寬度方向預(yù)留機(jī)加工量；索導(dǎo)管采用鋸切下料，下料后進(jìn)行熱浸鋅。b機(jī)加工隔板周邊及錨箱腹板上錨墊板接觸部位一斜邊,機(jī)加工腹板不等厚對接坡口及過渡坡。c在劃線平臺上劃出錨箱腹板、蓋板、中縱梁腹板縱橫基線及加勁肋橫基線.d在對接平臺上進(jìn)行錨箱腹板與中縱梁腹板的不等厚對接,焊接并修整焊接變形。e在劃線平臺上修正各單元件的縱橫基準(zhǔn)線并劃出上蓋板單元隔板位置線，作為桿件整體組裝的基準(zhǔn)，將承力板、錨墊板組裝成錨箱單元，同時(shí)對焊接變形進(jìn)行修正。f在組裝胎型上進(jìn)行桿件整體組裝。將上蓋板單元置于胎型上,按線組裝隔板.g按基準(zhǔn)線組裝兩腹板單元，采用CO2氣體保護(hù)焊30

12焊接隔板與蓋、腹板單元的連接焊縫。a對封閉的箱內(nèi)焊縫及漆膜損壞部位補(bǔ)涂車間底漆.b按基準(zhǔn)線組裝下蓋板單元，采用埋弧自動焊焊接四條主焊縫，根據(jù)桿件結(jié)構(gòu)形式及組裝順序，同向?qū)ΨQ施焊，焊接后修整焊接變形。c在劃線平臺上劃出桿件縱橫基準(zhǔn)線、錨箱單元組裝位置線及橫梁接頭板組裝位置線.d組裝錨箱單元、橫梁接頭板,采用CO2氣體保護(hù)焊焊接,焊后修整焊接變形。e在劃線平臺上修正縱橫基準(zhǔn)線，劃出桿件及橫梁接頭板鉆孔對向線，采用鉆孔樣板用搖臂鉆床鉆制桿件兩端孔群,采用磁力鉆鉆制橫梁接頭板孔群。f組裝上蓋板部位加勁肋（已鉆孔），采用CO2氣體保護(hù)焊焊接，焊后修整焊接變形。g進(jìn)行桿件整體除銹、涂裝（錨箱部位進(jìn)行噴鋁）。h組焊索導(dǎo)管，對索導(dǎo)管穿過底板部位采用密封膠進(jìn)行封堵，對焊縫部位進(jìn)行補(bǔ)除銹、補(bǔ)涂裝.2.4.6橋面系吊裝單元制作本橋上下層橋面系均采用正交異性鋼橋面構(gòu)造，為控制整體結(jié)構(gòu)的變形，保證產(chǎn)品整體質(zhì)量，橋面系制造采用“板→單元件→橋面系預(yù)拼裝→橋位連接"的方式生產(chǎn)，即鋼結(jié)構(gòu)車間生產(chǎn)零件及單元件（板塊單元、橫梁及縱梁），修整合格后在場外試拼裝場地上進(jìn)行主整體預(yù)拼裝,橋位現(xiàn)場主要進(jìn)行縱橫向焊縫的焊接。橋面系是直接承受荷載的關(guān)鍵受力構(gòu)件，上層橋面系由橋面板、橫梁組成，下層橋面系由橋面板、橫梁及縱梁等組成，橋面系整體組裝及預(yù)拼裝均在同一套專用胎架上完成.2.4.6.1橋面板塊制作橋面板塊采用如下工藝：a采用門切精切下料，加勁肋長度方向均預(yù)留焊接收縮量；b利用劃線平臺劃出橋面板縱橫基線、加勁肋位置線及加勁肋橫基線，卡樣板鉆制加勁肋兩端孔群；c組裝加勁肋，嚴(yán)格控制組裝位置和端部孔群位置組裝精度；d在反變形焊接胎架上焊接；e修整板塊焊接變形，重點(diǎn)修整邊緣的波浪變形，滿足制造規(guī)則的要求；f以縱基線為基準(zhǔn)修正橫基線，并劃出周邊切割線；g采用半自動小車精切板塊單元周邊及坡口，切割兩長邊同時(shí)、同向?qū)ΨQ切割30

13,圓弧部分制作靠模手把切割、打磨；a參與橋面系吊裝單元整體組裝。2.4.6.2橫梁制作橫梁采用如下工藝：a采用數(shù)控切割機(jī)或門式切割機(jī)精切下料，腹板、蓋板長度方向均預(yù)留焊接收縮量；b利用劃線平臺劃出腹板縱橫基線及蓋板橫基線；c在平臺上按線組裝腹板和蓋板，焊接并修整焊接變形；d按線組裝腹板加勁肋,焊接并修整焊接變形；e利用劃線平臺修整橫梁縱橫基線并劃出鉆孔對向線、卡鉆孔樣板鉆制兩端螺栓孔群；f參與橋面系吊裝單元整體組裝。2。4.6。3下層橋面系吊裝單元制作層橋面系吊裝單元采用如下工藝制作(構(gòu)造見圖2。4.6-1）：橋面板板橫梁縱梁圖2。4。6—1下層橋面系結(jié)構(gòu)示意圖a在預(yù)拼裝胎型上精確定位并固定橫梁；同時(shí)交替組裝縱梁并與胎架定位并固定;b將橋面板板塊吊入，精確定位橋面板與橫梁、縱梁之間的位置關(guān)系；c焊接橋面板與橫梁、縱梁之間的連接焊縫；d焊接橋面板縱向?qū)雍缚p;e探傷并修整焊接變形,修正基線;f配制加勁肋及縱梁拼接板孔群，并栓合拼接板;g進(jìn)行桿件整體補(bǔ)涂裝，完成成品桿件制造。2。4.6.4上層橋面系吊裝單元制作上層橋面系吊裝單元制作同下層橋面系吊裝單元制作。30

142。4.6.5橋面系預(yù)拼裝2。4。6。5.1預(yù)拼裝目的⑴驗(yàn)證橋面系各單元件的制作精度，并組焊為整體吊裝單元。包括:a)相鄰節(jié)段單元的匹配精度驗(yàn)證及修整b)一個(gè)預(yù)拼裝節(jié)段的總體精度驗(yàn)證及修整⑵為橋位安裝工作提供依據(jù)和必要的定位條件。a)檢測數(shù)據(jù)作為吊裝單元節(jié)段驗(yàn)收合格的依據(jù),也為橋位安裝提供數(shù)據(jù)支持。b）橋面拼接板高強(qiáng)螺栓連接孔配孔。2。4。6。5。2預(yù)拼裝劃分橋面系進(jìn)行全長度預(yù)拼裝，每次預(yù)拼裝長度3~5個(gè)節(jié)段，并且保留1個(gè)節(jié)段參加下一次試拼裝，預(yù)拼裝在專用胎架上進(jìn)行，上下層橋面系各進(jìn)行27輪預(yù)拼裝.2。4。6。5。3預(yù)拼裝主要作業(yè)內(nèi)容⑴檢驗(yàn)與修正a)每個(gè)節(jié)段橋面板的長度、寬度、對角線及平面度等幾何精度項(xiàng)點(diǎn)。b)橋面板與弦桿上接頭板的匹配精度項(xiàng)點(diǎn),包括接口的間隙、錯(cuò)臺，坡口的尺寸、高強(qiáng)螺栓連接孔的精度，以及接口處的平面度和勻順程度等項(xiàng)點(diǎn)。c)綜合考慮并合理調(diào)整幾何精度與匹配精度的關(guān)系，使二者都達(dá)到良好狀態(tài)。⑵橋位安裝定位基準(zhǔn)的確定在檢測和修整完后,為了確保橋位的安裝能復(fù)位到預(yù)拼裝狀態(tài)，復(fù)位基準(zhǔn)的確定是必要的.a)檢測合格后整體放出橋軸線。b)每個(gè)吊裝單元放出橫向基準(zhǔn)線。⑶配制拼接板a)按照預(yù)拼裝后的實(shí)際尺寸，配制接口處的拼接板。2.4。7鋼桁梁試裝2。4。7。1試裝目的為驗(yàn)證工藝方案的合理性，圖紙及工藝文件的正確性，工藝裝備及設(shè)備精度的可靠性，確保橋位架設(shè)順利進(jìn)行,需進(jìn)行首件試拼裝。鋼桁梁試裝主要采用平面試裝法，構(gòu)件放置在試拼裝臺凳上，各桿件處于自由狀態(tài)進(jìn)行。2.4。7。2主桁試裝操作程序30

15a對胎架進(jìn)行全面檢測；b將首節(jié)間桿件擺放在胎架上，調(diào)整上下弦桿中心距、對角線及平面度,滿足規(guī)范要求；安裝腹桿，檢測上下弦桿中心距、對角線及平面度，滿足規(guī)范要求后，用安裝螺栓及沖釘定位；c將下一節(jié)間上下弦桿擺放在相應(yīng)的胎架上，調(diào)整上下弦桿中心距、對角線差及平面度，滿足規(guī)范要求；d安裝腹桿，檢測上下弦桿中心距、節(jié)間長度、整體對角線差及平面度，滿足規(guī)范要求后，用安裝螺栓及沖釘定位；e重復(fù)上述程序，完成全部桿件的試拼裝；f檢測桁高、節(jié)間長度、旁彎、試拼裝全長、拱度、平面度、對角線、主桁中心距、栓孔通過率等項(xiàng)點(diǎn)，合格后向監(jiān)理工程師報(bào)驗(yàn)。2.5現(xiàn)場及橋位作業(yè)2。5.1現(xiàn)場（橋位)作業(yè)主要內(nèi)容⑴鋼桁架橋位作業(yè)的主要內(nèi)容是：a)配合安裝單位完成好鋼桁架吊裝單元的移交工作；b)橋位架設(shè)安裝的技術(shù)服務(wù)工作.⑵橋面板橋位作業(yè)主要內(nèi)容是：a)接口匹配度、焊縫間隙及幾何精度的復(fù)位檢測及調(diào)整；b)橋面板縱、橫向拼接縫的焊接。2.5.2現(xiàn)場（橋位）作業(yè)工藝流程橋面板吊裝到位后,首先進(jìn)行匹配件的連接，連接完成后進(jìn)行接口對接錯(cuò)臺調(diào)整,要求接口對接錯(cuò)臺不能大于2mm,若大于該值，則采用馬板和火焰矯正相結(jié)合的方法進(jìn)行局部調(diào)整，然后用馬板進(jìn)行焊接定位。上下層橋面系焊接時(shí)先焊接橫向?qū)雍缚p，再焊接縱向?qū)雍缚p，橋面板對接焊縫焊接完成后，組裝橋面板板條肋拼接板。2。6鋼桁梁焊接工藝方案2。6.1典型焊縫及典型桿件的焊接2.6.1。1鋼板對接焊縫的焊接30

16鋼板對接采用埋弧自動焊平位雙面焊接.從坡口形式、坡口大小、焊接順序以及預(yù)設(shè)反變形和預(yù)留焊接收縮量等各種方法控制焊接變形；為了防止第一道焊漏，間隙大時(shí)可采用手工電弧焊進(jìn)行封焊，正面焊完后反面采用碳弧氣刨清根,確保焊縫熔透。同時(shí),在焊接過程中采用兩面交替焊接，以減少焊后變形及焊接殘余應(yīng)力。為了保證焊縫端部的質(zhì)量，避免出現(xiàn)焊接缺陷，焊接時(shí)焊縫端部安裝同材質(zhì)、同厚度、同坡口的引弧板和熄弧板，焊接完成后切除引板,將焊縫端部打磨平整。2.6。1.2橋面板塊的焊接⑴橋面板與縱肋的焊接。橋面板與縱肋的焊接采用CO2氣體保護(hù)自動焊進(jìn)行焊接。橋面板與縱肋所用鋼板均為薄板，焊接變形控制難度較大。為了控制焊接變形，在施工前進(jìn)行橋面板板塊焊接變形試驗(yàn)，根據(jù)試驗(yàn)結(jié)果確定反變形量，制作專用的焊接反變形胎架。根據(jù)縱肋數(shù)量以及焊縫焊接時(shí)產(chǎn)生側(cè)向彎曲的傾向安排合理的焊接順序，所有焊縫焊接時(shí)都保持焊接方向一致，縱肋兩側(cè)的角焊縫采取同時(shí)施焊，保證縱肋與面板的垂直度。⑵橫梁腹板與橋面板、橋面板加勁肋焊接。為了提高焊縫的抗疲勞能力,焊接橫梁腹板與橋面板、橋面板加勁肋焊縫時(shí),在加勁肋拐角處不允許斷弧，一次將切角焊封，加勁肋與橫梁腹板角焊縫的端部進(jìn)行包角處理，并對成形不勻順的地方進(jìn)行修磨,提高結(jié)構(gòu)的抗疲勞能力。2.6.1。3T型熔透角焊縫的焊接接頭板、節(jié)點(diǎn)板等處的T型熔透焊縫采用CO2氣體保護(hù)焊進(jìn)行焊接。焊縫開雙面不對稱坡口，施焊時(shí)先對坡口的一側(cè)進(jìn)行封底焊，用碳弧氣刨清根、砂輪打磨后進(jìn)行兩面對成交替焊接，減少焊接變形。2.6。1.4橫梁(T形節(jié)間橫梁）的焊接用埋弧自動焊MZ1—1000焊機(jī)施焊,兩條焊縫的焊接方向應(yīng)一致，防止產(chǎn)生扭曲變形，對焊縫端部進(jìn)行包頭處理.焊接完成后用型鋼矯正機(jī)對T形肋進(jìn)行矯正，保證T形肋的直線度、翼板和腹板的垂直度.2。6.1。5箱型桿件的焊接箱形桿件的焊接根據(jù)組裝順序進(jìn)行,即：板→板單元→槽形→箱形，加勁板與蓋、腹板焊接采用船位焊接，焊接時(shí)端部安裝引、熄弧板,保證端部引、熄弧部位焊縫的焊接質(zhì)量。在本橋該類焊縫焊接量大，焊接質(zhì)量控制是批量性的，且其焊接變形的控制是桿件變形控制的基礎(chǔ).隔板與下蓋板、腹板單元焊接采用CO2氣體保護(hù)焊焊接，立位焊縫從下向上施焊，端部繞焊包角。蓋、腹板四條棱角焊縫的焊接。采用埋弧自動焊在平位進(jìn)行焊接,焊絲傾斜20°30

17，在焊接過程中隨時(shí)調(diào)整焊絲的對正，以免焊偏。當(dāng)同一條焊縫中存在深淺不同的坡口時(shí)，將多道焊焊道的起、落弧部位留在焊縫表面，即在淺坡口填滿后，焊深坡口時(shí)在淺坡口的焊縫上起、落弧，并超出不等厚對接焊縫交叉處100mm以上，多道焊縫焊完后將多焊焊道的起、落弧處的余高用砂輪磨去，使焊縫勻順過渡，在焊接中嚴(yán)格控制四條焊縫的焊接方向一致。2.6。1。6中縱梁的焊接⑴上蓋板、錨箱腹板與中縱梁腹板不等厚對接焊縫、小橫梁外隔板對接焊縫的焊接。不等厚對接較厚板按照要求開過渡斜坡，與薄板勻順過渡。焊接采用埋弧自動焊進(jìn)行，兩端部均加引、熄弧板,保證端部焊接質(zhì)量，正面焊接前為防止焊漏,可在背面墊焊劑墊，背面第一道焊接前清根，保證熔透。⑵上蓋板與縱向加勁肋的焊接。同箱形桿件加勁肋與蓋、腹板焊縫的焊接。⑶上蓋板、腹板、隔板槽型的焊接。a.焊接完成隔板與上蓋板、腹板焊縫,采用CO2氣體保護(hù)焊焊接，盡量對稱施焊，并保證焊縫外觀質(zhì)量。b。焊接腹板與上蓋板內(nèi)側(cè)焊縫，該焊縫在拉索區(qū)為熔透焊縫，其余部位為不熔透坡口焊縫，焊接時(shí)注意兩者之間的勻順過渡.內(nèi)側(cè)受隔板限制,采用CO2氣體保護(hù)焊焊接.⑷組裝下蓋板。埋弧自動焊焊接下蓋板與腹板焊縫、上蓋板與腹板外側(cè)焊縫。上蓋板與腹板熔透焊縫區(qū)域外側(cè)焊接前進(jìn)行清根.四條焊縫的焊接方向保持一致,并盡量對稱施焊。同時(shí)用CO2氣體保護(hù)焊焊接端隔板以外箱形內(nèi)側(cè)角焊縫，角焊縫起始于端隔板80mm處，至桿件端部并包頭焊接.⑸組裝拉索橫梁內(nèi)(外）隔板、小橫梁外隔板、錨箱底板等并根據(jù)組裝順序進(jìn)行焊接。均采用CO2氣體保護(hù)焊焊接.⑹錨箱單元件的焊接、錨箱單元與中縱梁箱形焊接。錨箱單元件的焊接包含索導(dǎo)管與錨墊板、錨箱承壓板的焊接，鋼板厚度都非常大,定位焊及焊接前均嚴(yán)格按照要求預(yù)熱。焊接采用CO2氣體保護(hù)焊。錨箱單元件與中縱梁箱形連接焊縫以及錨箱單元件的焊縫是主要的傳力部位，與中間縱梁兩節(jié)點(diǎn)板采用插入式連接，結(jié)構(gòu)復(fù)雜.錨箱承力板與兩節(jié)點(diǎn)板在該部位形成十字接頭焊縫，受力復(fù)雜，且采用深坡口部分熔透焊接，施焊空間狹小，焊接難度大，焊后變形難以控制。為確保鋼錨箱的焊接質(zhì)量，所有焊縫均采用手工電弧焊或CO2氣體保護(hù)焊完成，并選用優(yōu)秀和擅長焊工進(jìn)行焊接。根據(jù)焊接工藝評定試驗(yàn)確定的焊接材料、焊接工藝參數(shù),結(jié)合鋼錨箱制造工藝方案制定鋼錨箱最佳焊接方案，確保焊縫外觀、內(nèi)部質(zhì)量，提高焊縫沖擊韌性值。30

182。6.2橋位焊接橋位焊接系指成品梁段吊裝就位后，在形成整體鋼梁的過程中完成的焊接作業(yè)。東水門長江大橋橋位焊接作業(yè)主要包括下列內(nèi)容:橋面板與主桁上、下弦桿、中縱梁頂板對接焊縫的焊接；上弦桿、中縱梁上蓋板對接焊縫的焊接;橋面板間對接焊縫的焊接。⑴整體橋面板與弦桿、中縱梁上蓋板焊接采用背面貼陶質(zhì)襯墊單面焊雙面成形工藝，對接采用CO2氣體保護(hù)焊打底，埋弧自動焊填充蓋面。所有焊縫采用馬板定位，CO2氣體保護(hù)焊焊接時(shí)的道間打磨干凈，避免夾渣等缺陷的產(chǎn)生。⑵上弦桿、中縱梁上蓋板及橋面板間的縱橫向?qū)訕蛎姘鍖雍缚p采用背面貼陶質(zhì)襯墊單面焊雙面成形工藝,CO2氣體保護(hù)焊打底，埋弧自動焊填充蓋面。橫向焊縫的起弧、熄弧均避開縱向焊縫200mm以上。上下層橋面系焊接時(shí)先焊接橫向?qū)雍缚p，再焊接縱向?qū)雍缚p。2。6.3剪力釘焊接2.6。3.1焊釘及焊接瓷環(huán)焊釘?shù)牟馁|(zhì)、工藝、施焊、檢驗(yàn)等,應(yīng)滿足《電弧螺柱焊用圓柱頭焊釘》（GB/T10433—2002）的相關(guān)要求。2.6.3。2焊接設(shè)備采用SLH－25C型螺柱焊機(jī)及焊槍。2。6.3。3組焊工藝要點(diǎn)⑴焊接前應(yīng)除去焊釘焊接區(qū)的銹蝕、油污及水分,焊接瓷環(huán)應(yīng)在烘干箱中150℃烘干2h。⑵焊釘組焊面進(jìn)行打砂除銹，以徹底清除待焊部位的油漆、水、銹、氧化皮及其它影響焊接的物質(zhì).⑶接工件的電纜應(yīng)設(shè)兩根，分別接于工件的兩端,以減少焊接時(shí)的磁偏吹現(xiàn)象。⑷為了保證平面位置組裝公差的要求，應(yīng)按焊釘布置圖劃線定位，并打上樣沖眼，以方便焊接.⑸焊釘?shù)暮附釉谑覂?nèi)、且在5℃以上進(jìn)行。當(dāng)環(huán)境溫度低于5℃時(shí)，應(yīng)將工件預(yù)熱到50℃以上方可施焊。當(dāng)?shù)酌娼饘俪睗駮r(shí)，應(yīng)用火焰烘烤去濕后焊接。⑹當(dāng)在鋼梁邊緣焊接時(shí)，應(yīng)采用防磁偏吹裝置，以減少磁偏吹造成的焊腳不均勻現(xiàn)象。⑺焊接應(yīng)由經(jīng)過專門培訓(xùn)、考試合格的電焊工擔(dān)任。⑻施焊時(shí),焊釘與鋼板應(yīng)保持垂直，焊槍保持穩(wěn)定不動,直至焊接金屬完全固化.30

19⑼焊接順序原則上應(yīng)按中心對稱施焊，以減少焊接變形.　　⑽每日每臺班開始生產(chǎn)前或變換一種焊接條件時(shí)，應(yīng)將焊接工藝參數(shù)調(diào)整到最佳狀態(tài)，試焊2個(gè)焊釘進(jìn)行彎曲30°檢驗(yàn),合格后方可正式焊接.試焊用的鋼板材質(zhì)必須與被焊工件相同，其厚度允許變動±25％.⑾缺陷補(bǔ)焊。對于焊縫熔合不良的焊釘應(yīng)從工件上拆除，將母材修磨平整后重焊；對于沒有獲得完整360°周邊焊腳的焊釘，缺陷長度不超過90°時(shí)，用φ4或φ3。2的焊條補(bǔ)焊,補(bǔ)焊長度應(yīng)從缺陷兩端各外延10mm,補(bǔ)焊的焊腳尺寸為6mm，當(dāng)補(bǔ)焊時(shí)的環(huán)境溫度不低于5℃時(shí)應(yīng)按工藝評定試驗(yàn)結(jié)果確定的預(yù)熱溫度進(jìn)行預(yù)熱。2。6.4焊接質(zhì)量保證措施為保證重慶東水門橋鋼桁梁的焊接質(zhì)量,保證焊接接頭的各項(xiàng)性能滿足大橋的設(shè)計(jì)要求,將嚴(yán)格執(zhí)行下列措施以保證焊接質(zhì)量。⑴焊接方法上以自動焊為主,確保施工效率和焊縫質(zhì)量穩(wěn)定.工廠制作焊接時(shí)自動焊中以埋弧焊和藥芯焊絲CO2氣體保護(hù)焊為主,盡可能的控制和減小變形；現(xiàn)場安裝焊縫以高韌性的低氫焊條焊接,采取防冷裂措施確保焊縫在大厚板強(qiáng)約束下不開裂,保證焊縫質(zhì)量.⑵角焊縫優(yōu)先采用藥芯焊絲CO2氣體保護(hù)焊進(jìn)行焊接，確保焊縫外觀質(zhì)量,提高焊縫的內(nèi)部質(zhì)量。⑶為達(dá)到設(shè)計(jì)要求謹(jǐn)慎選用焊接材料，在等強(qiáng)匹配前提下控制焊縫強(qiáng)度提高塑韌性。對選用的焊接材料結(jié)合接頭形式進(jìn)行工藝評定試驗(yàn),在確保焊縫強(qiáng)度、塑性各項(xiàng)指標(biāo)與母材匹配，且不低于母材標(biāo)準(zhǔn),滿足設(shè)計(jì)要求的前提下,制定相應(yīng)的焊接工藝。⑷對特殊焊接材料制定供貨技術(shù)條件，并通過嚴(yán)格的進(jìn)貨渠道和嚴(yán)格的烘干、保溫和使用措施,控制熔敷金屬的擴(kuò)散氫含量.⑸嚴(yán)格控制焊材質(zhì)量，控制硫、磷等雜質(zhì)含量,提高和穩(wěn)定焊接接頭的各項(xiàng)機(jī)械性能指標(biāo)。嚴(yán)格倉儲管理，按規(guī)定認(rèn)真對焊材進(jìn)行烘干、保溫.⑹對于不同的焊縫采取相應(yīng)的工藝措施，如對不能翻身焊的焊縫（包括對接、棱角接、角接）,制定相應(yīng)的工藝措施。⑺根據(jù)焊接工藝評定試驗(yàn)實(shí)際情況制定預(yù)熱溫度和層間溫度。定位焊及施焊時(shí)構(gòu)件焊縫部位溫度不得低于確定的預(yù)熱溫度，濕度不高于80%，當(dāng)環(huán)境條件不滿足需要時(shí)，采取局部預(yù)熱的方法，創(chuàng)造局部施工環(huán)境。⑻按規(guī)定制作焊接產(chǎn)品試板進(jìn)行相應(yīng)檢驗(yàn)，檢查相應(yīng)類型焊縫內(nèi)在機(jī)械性能穩(wěn)定性.30

20⑼對進(jìn)行崗前技術(shù)培訓(xùn)和考試，考試合格后發(fā)給合格證書。焊工持證上崗，在不超越合格證規(guī)定的范圍內(nèi)進(jìn)行焊接作業(yè)。⑽嚴(yán)格執(zhí)行檢驗(yàn)制度,外觀、磁粉、超聲波、射線拍片等均按規(guī)定認(rèn)真執(zhí)行,并做好記錄，一絲不茍控制焊接質(zhì)量。進(jìn)行磁粉、超聲波和射線探傷的無損檢驗(yàn)的工作人員，保證持有經(jīng)咨詢監(jiān)理工程師確認(rèn)有效的二級以上的合格證件，上崗操作。⑾接受和服從設(shè)計(jì)人員和咨詢監(jiān)理人員的監(jiān)督和指導(dǎo)，共同協(xié)作,為保證質(zhì)量盡全力。⑿質(zhì)量檢查人員嚴(yán)格檢查焊接工藝的貫徹執(zhí)行情況，當(dāng)現(xiàn)場條件和規(guī)定條件不符合時(shí)要及時(shí)反映、解決。⒀嚴(yán)格控制修補(bǔ)質(zhì)量,修補(bǔ)次數(shù)不宜超過兩次，如確有不合格焊縫的修補(bǔ)次數(shù)超過兩次時(shí)，在報(bào)經(jīng)咨詢監(jiān)理工程師同意后再行返修。⒁保證焊接設(shè)備處于完好狀態(tài)，并抽驗(yàn)焊接時(shí)的實(shí)際電流、電壓與設(shè)備上的指示是否一致，焊機(jī)上的儀表是否完好并在鑒定周期內(nèi)使用。2。7鋼桁梁涂裝工藝方案2.7。1廠內(nèi)涂裝方案本橋采用重防腐涂裝方案,主要參照《鐵路鋼橋涂裝保護(hù)》(TB/T1527-2004）中的涂裝體系,并對部分涂裝體系的油漆種類、涂裝道數(shù)和干膜厚度進(jìn)行適當(dāng)調(diào)整。廠內(nèi)涂裝方案為：自單元件涂裝表面凈化處理開始,經(jīng)噴砂除銹、底漆涂裝或電弧噴涂、中間漆涂裝、至第一道面漆涂裝為止。2。7。1.1主桁弦桿（包括上弦桿、下弦桿)及中縱梁外表面涂裝方案序號工序涂裝方案施工方法1二次除銹Sa2。5級，Rz25～60μm噴砂除銹2底漆特制環(huán)氧富鋅底漆2×40μm高壓無氣噴涂3中間漆環(huán)氧云鐵中間漆2×40μm高壓無氣噴涂4面漆硅氧烷面漆1×35μm高壓無氣噴涂備注1、箱形桿件端隔板處密封,封閉內(nèi)表面涂車間底漆；2、第二道面漆待成橋后現(xiàn)場涂裝.2.7.1。2主桁腹桿及橋面系外表面涂裝方案序號工序涂裝方案施工方法1二次除銹Sa2.5級，Rz25～60μm噴砂除銹2底漆特制環(huán)氧富鋅底漆2×40μm高壓無氣噴涂30

213中間漆環(huán)氧云鐵中間漆2×40μm高壓無氣噴涂4面漆丙烯酸脂肪族聚氨酯面漆1×35μm高壓無氣噴涂備注1、箱形桿件端隔板處密封,封閉內(nèi)表面涂車間底漆；2、第二道面漆待成橋后現(xiàn)場涂裝。2。7。1.3下層橋面混凝土覆蓋面涂裝方案序號工序涂裝方案施工方法1二次除銹Sa3.0級，Rz50~100μm噴砂除銹2底涂層噴鋁層100μm電弧噴涂3封閉漆環(huán)氧類封孔劑20μm高壓無氣噴涂4底漆棕黃聚氨酯蓋板底漆2×50μm高壓無氣噴涂5面漆灰聚氨酯蓋板面漆1×40μm高壓無氣噴涂備注1、第二道面漆待成橋后現(xiàn)場涂裝.2。7。1。4中縱梁錨箱部位涂裝方案序號工序涂裝方案施工方法1二次除銹Sa3.0級，Rz50～100μm噴砂除銹2底涂層噴鋁層200μm電弧噴涂3封閉漆環(huán)氧類封孔劑20μm高壓無氣噴涂4底漆環(huán)氧云鐵中間漆2×40μm高壓無氣噴涂5面漆硅氧烷面漆2×35μm高壓無氣噴涂2.7.1。5附屬結(jié)構(gòu)和檢查設(shè)備涂裝方案序號工序涂裝方案施工方法1二次除銹Sa2。5級，Rz25～60μm噴砂除銹2底漆特制環(huán)氧富鋅底漆2×40μm高壓無氣噴涂3中間漆環(huán)氧云鐵中間漆1×40μm高壓無氣噴涂4面漆丙烯酸脂肪族聚氨酯面漆1×40μm高壓無氣噴涂備注第二道面漆待成橋后現(xiàn)場涂裝。2.7.1。6高強(qiáng)螺栓連接部位涂裝方案序號工序涂裝方案施工方法1二次除銹Sa2.5級，Rz40~80μm噴砂除銹2底漆無機(jī)富鋅防銹防滑涂料80～160μm有氣噴涂30

222。7。1。7上層公路橋面及封閉內(nèi)表面涂裝方案序號工序涂裝方案施工方法1二次除銹橋面：Sa2.5級，Rz25~60μm封閉內(nèi)表面：St3級噴砂除銹2底漆無機(jī)硅酸鋅車間底漆20μm高壓無氣噴涂2。7.1。8索導(dǎo)管防腐方案采用熱浸鍍鋅80μm。2。7.2現(xiàn)場涂裝方案2。7。2。1栓接點(diǎn)外露部位補(bǔ)涂方案待架設(shè)單位現(xiàn)場高強(qiáng)螺栓施擰完畢并檢查合格后，對表面進(jìn)行清理,然后按該部位涂裝體系要求進(jìn)行補(bǔ)涂裝。序號工序要求備注1表面清潔螺栓除油、螺母和墊圈清除皂化膜用稀釋劑刷洗、高壓水沖洗2機(jī)械除銹銹蝕部位手工機(jī)械打磨至St3級，螺栓、螺母、墊圈表面拉毛使用角磨機(jī)配合鋼絲刷或砂紙3底漆涂裝在螺栓、螺母、墊圈表面以及栓接面涂層損傷部位涂環(huán)氧富鋅底漆除銹后4小時(shí)內(nèi)刷涂4中間漆和面漆涂裝按該部位涂裝體系整體補(bǔ)涂中間漆和面漆刷涂或噴涂（涂層交界部位采用刷涂)2。7.2。2現(xiàn)場焊縫補(bǔ)涂方案焊縫部位兩側(cè)各留50mm不涂裝，待現(xiàn)場焊接完畢并檢查合格后,對焊縫缺陷進(jìn)行修整并磨平，清除所有焊渣、焊豆及油污,然后按照該部位涂裝體系要求進(jìn)行除銹涂裝。若只是油漆涂層，則采用手工機(jī)械除銹達(dá)到St3。0級，并將周圍的漆膜打磨成平滑過渡的斜坡,然后按涂裝體系逐層補(bǔ)涂油漆；如果是噴鋁涂層，則需要進(jìn)行噴砂除銹達(dá)到Sa3.0級，電弧噴鋁后按涂裝體系要求補(bǔ)涂油漆。補(bǔ)涂裝應(yīng)在除銹后4小時(shí)內(nèi)（若環(huán)境濕度較大則應(yīng)縮短放置時(shí)間）進(jìn)行，可視面積大小采取刷涂、輥涂或噴涂。2。7。2。3最后一道面漆涂裝下層橋面混凝土覆蓋面最后一道面漆的涂裝在橋面安裝完畢后、混凝土澆筑前完成；主桁、橋面系、附屬結(jié)構(gòu)和檢查設(shè)備的最后一道面漆在全橋架設(shè)完畢、橋面鋪裝結(jié)束后進(jìn)行.30

23由于第一道面漆在長時(shí)間放置后表面受水氣、灰塵、油污等多方面污染，因此第二道面漆涂裝前的重點(diǎn)工作是做好表面凈化處理，即去除鋼結(jié)構(gòu)件外表面污物并進(jìn)行拉毛和活化,以保證面漆結(jié)合力和外觀美觀。序號工序要求備注1表面凈化處理清除外表面的污物殘?jiān)苗P刀、毛刷等工具清理除油污稀釋劑擦洗去除表面鹽份、灰塵高壓水清洗2打磨拉毛肉眼可見完整的拉毛痕跡用粗砂紙打磨3涂裝采用高壓無氣機(jī)整體噴涂面漆一道涂層拉毛后4小時(shí)內(nèi)涂裝2.7.3局部修補(bǔ)工藝方案只損傷油漆層、未損傷至底材區(qū)域，機(jī)械打磨處理達(dá)到St3。0級后用刷涂或輥涂的方法補(bǔ)涂相應(yīng)涂層的涂料。對損傷至底材的部位，去油后視損傷區(qū)域大小采用不同的處理方法:對大面積損傷的，必須重新噴砂；局部小面積損傷可采用手工機(jī)械打磨去除受損漆膜并應(yīng)適當(dāng)擴(kuò)大受損區(qū)域，表面處理達(dá)到St3.0級，并用砂紙將周圍漆膜表面拉毛。并將周圍涂層打磨成平滑過渡的斜坡,然后按照該部位涂裝體系要求逐層進(jìn)行補(bǔ)涂裝。噴鋁層受到損傷時(shí)，若損傷面積小可以手工機(jī)械除銹達(dá)到St3.0級,采用鋅加涂料對鋁層進(jìn)行修補(bǔ)即可；對于損傷嚴(yán)重、面積較大的重新進(jìn)行噴砂除銹后，再次進(jìn)行電弧噴鋁.熱浸鍍鋅層局部損傷也可采用鋅加涂料進(jìn)行補(bǔ)涂。圖2。7。3—1局部修補(bǔ)示意圖2.7.4涂裝施工工藝要求2。7。4。1噴砂前鋼板表面及焊縫部位的處理a所有外露邊緣須磨成半徑為2mm的圓弧。b所有焊渣和焊豆必須清除干凈。c咬邊和氣孔在噴砂前要修補(bǔ)并磨平。d噴砂前所有鋼板毛刺須除掉。e所有的油、污物要清除干凈.2.7。4.2噴砂除銹工藝要求a噴砂除銹所用鋼砂及鋼丸應(yīng)符合GB6484—86、GB6485—86的規(guī)定,S390鋼丸與G25鋼砂混合使用，根據(jù)噴砂后鋼表面清潔度與粗糙度情況對配比進(jìn)行調(diào)整。b噴涂距離應(yīng)保持在100～300mm，噴射角度為30

2460～80°，清理后的表面不能用臟手或油手套觸摸.c全面打砂除銹后,對漏打或不合格部位進(jìn)行補(bǔ)打砂，達(dá)到涂裝所要求的標(biāo)準(zhǔn)。d打砂完后，所有鋼板表面（包括腳手架上）的灰塵需采用吸塵器或高壓空氣清理干凈。e除銹后應(yīng)在4小時(shí)內(nèi)（或鋼板表面顏色未產(chǎn)生變化)完成涂裝,除銹后濕度較大時(shí)應(yīng)縮短間隔時(shí)間。f噴砂除銹所用壓縮空氣必須不含水、油，保持清潔,油水分離器必須定期清理。g在噴砂除銹施工前，應(yīng)對相對濕度、鋼板溫度、露點(diǎn)溫度進(jìn)行檢測?？諝庀鄬穸软毜陀?5%，金屬表面溫度要高于露點(diǎn)以上3℃才能施工。2。7.4.3涂料涂裝工藝要求a油漆施工時(shí)環(huán)境溫度應(yīng)在5~38℃之間，鋼板溫度必須高于露點(diǎn)3℃以上（因各種油漆對環(huán)境的要求不同，故應(yīng)以油漆施工技術(shù)參數(shù)為準(zhǔn)）。b噴砂除銹后,首先完成噴鋁面和高強(qiáng)螺栓連接面的涂裝，并對該部位進(jìn)行保護(hù)，然后對噴槍無法達(dá)到的位置和兩種涂層體系交界位置進(jìn)行預(yù)涂。c噴漆前檢查每道油漆和稀釋劑的名稱、型號、批號、混合比、配比方法、適用期及重涂時(shí)間.d雙組份油漆混合前應(yīng)先將基料攪拌均勻，然后將固化劑加入,再根據(jù)油漆使用要求或油漆技術(shù)服務(wù)人員要求按比例加入稀釋劑，采用風(fēng)動攪拌機(jī)或其它方式攪拌直到顏色一致、底部無沉淀為止，對攪拌方法和攪拌時(shí)間進(jìn)行記錄。e現(xiàn)場焊縫處兩邊各50mm范圍內(nèi)暫不涂裝,采取措施進(jìn)行保護(hù)(焊接完成后涂裝）。f每道油漆噴涂時(shí)，要按設(shè)計(jì)的濕膜厚度（根據(jù)油漆施工技術(shù)參數(shù)給出的濕膜厚度與干膜厚度的對應(yīng)關(guān)系推算出濕膜厚度)進(jìn)行噴涂,同時(shí)不間斷地用濕膜厚度測量儀測量（并作好記錄）,以保證涂層的厚度和均勻性。2。7.4。4電弧噴涂工藝要求a電弧噴涂施工前，應(yīng)通過噴砂除銹試驗(yàn)確定噴砂距離、角度、噴砂時(shí)間和氣體壓力等噴砂工藝參數(shù)，通過電弧噴涂工藝評定試驗(yàn)確定電弧噴涂電弧電壓、工作電流、霧化氣體壓力、噴涂距離、噴涂角度和速度等工藝參數(shù)和以及封閉、油漆涂層工藝參數(shù)。b電弧噴涂試驗(yàn)結(jié)果不合格者，應(yīng)即予以清除,再噴砂重新作涂裝工藝試驗(yàn),直到合格為止。c電弧噴涂后應(yīng)盡快進(jìn)行封閉漆涂裝，最長不宜超過12小時(shí)。d電弧噴涂時(shí)控制電壓在24～36V、電流100～400A、霧化氣體壓力≥0.6Mpa30

25、噴涂距離100～200mm、噴涂角度65～90°（最小不要超過45°），噴槍移動速度要均勻，噴涂距離要穩(wěn)定。e為保證厚度分布均勻，在噴涂時(shí)至少要相互垂直噴涂二遍,反復(fù)搭接1/3～1/2。f噴涂施工過程中應(yīng)經(jīng)常檢測涂層厚度，厚度不夠時(shí)需進(jìn)行補(bǔ)噴。g噴涂過程中，當(dāng)發(fā)現(xiàn)基體表面溫度過高時(shí)，應(yīng)暫停噴涂。2.8運(yùn)輸方案所有桿件均通過長江江船從江蘇揚(yáng)州基地碼頭運(yùn)輸?shù)奖O(jiān)理工程師制定的橋位交貨地點(diǎn)。桿件在運(yùn)輸過程中，注意保證桿件運(yùn)輸途中的安全,用鋼絲繩將桿件與船體體牢固的系結(jié)在一起,鋼絲繩與桿件接觸處加入木墊塊以防損傷桿件邊緣。同時(shí)應(yīng)保證對于裝船的所有桿件不能和對桿件可能造成損壞的固體、液體或其它腐蝕性液體接觸。在裝卸成品桿件時(shí)應(yīng)采用合理的方式進(jìn)行，減少對桿件表面涂裝層的損壞。三.施工進(jìn)度控制3.1中標(biāo)我公司憑借雄厚的實(shí)力及良好的業(yè)內(nèi)影響力，于2011年9月15日，一舉中標(biāo)了重慶東水門長江大橋鋼桁梁制作合同段,并在重慶舉行了隆重的合同簽字儀式。主要工作內(nèi)容如下:⑴原材料采購復(fù)驗(yàn).⑵鋼桁梁主桁、上層橋面系、中縱梁(含斜拉索下錨點(diǎn)的鋼錨箱和索導(dǎo)管)、下層橋面系以及與鋼桁梁相鄰、相關(guān)附屬結(jié)構(gòu)的預(yù)留、預(yù)埋等構(gòu)件的制作。⑶節(jié)段的預(yù)拼裝、運(yùn)輸、驗(yàn)收、保管。⑷完成現(xiàn)場焊接工作。⑸全橋廠內(nèi)及現(xiàn)場涂裝施工工作。⑹完成其它約定的現(xiàn)場配合、輔助、服務(wù)工作。合同工期如下：首批鋼梁運(yùn)至橋位現(xiàn)場并具備吊裝條件：2012年2月15日；竣工交驗(yàn)工作結(jié)束:2013年12月30日.3.2鋼梁制造里程碑計(jì)劃東水門橋鋼梁生產(chǎn)形式確定后，公司擬定了鋼梁制造的里程碑計(jì)劃(見下圖）,并編制了詳細(xì)的作業(yè)計(jì)劃，用于指導(dǎo)一橋三地的生產(chǎn).3.3施工進(jìn)度管理措施30

26⑴合理安排工期，落實(shí)項(xiàng)目關(guān)鍵節(jié)點(diǎn)?？茖W(xué)合理安排工期,對確保東水門橋總目標(biāo)意義責(zé)任重大,公司按照鋼梁制造的工程節(jié)點(diǎn)，強(qiáng)化了對工程進(jìn)度的精細(xì)管理，始終圍繞項(xiàng)目施工計(jì)劃,悉心落實(shí)項(xiàng)目配套的各個(gè)環(huán)節(jié)，做到了加強(qiáng)對勞務(wù)合作隊(duì)伍的管理，嚴(yán)格按照合同落實(shí)人員工期，搶抓晴好天氣等有利時(shí)機(jī)，設(shè)立項(xiàng)目關(guān)鍵結(jié)點(diǎn)關(guān)門日期，以最大限度加快了項(xiàng)目推進(jìn)速度。⑵精心組織,克服困難?？偲礊榇_保工期，采取了細(xì)化到周到日到工段的生產(chǎn)組織方案,突出工地例會和現(xiàn)場碰頭會權(quán)威，關(guān)鍵設(shè)備的維修保養(yǎng)到人，重新核定以月生產(chǎn)計(jì)獎的分配辦法等措施，為2012年11月30日按計(jì)劃完成全橋生產(chǎn)任務(wù)提供了保證。四.質(zhì)量管理情況4.1質(zhì)量目標(biāo)⑴造精品工程，爭創(chuàng)魯班獎。⑵全面履行《重慶東水門長江大橋、千廝門嘉陵江大橋鋼桁梁(含鋼錨箱）制造驗(yàn)收規(guī)則》，嚴(yán)格遵守設(shè)計(jì)要求和相關(guān)技術(shù)規(guī)范,使各項(xiàng)指標(biāo)達(dá)到規(guī)定,作到讓業(yè)主放心、讓監(jiān)理工程師滿意。⑶成品交驗(yàn)合格率達(dá)100%；焊縫探傷一次交驗(yàn)合格率≥96%4。2工藝評審⑴2012年1月12日，由重慶東水門橋、千廝門大橋工程監(jiān)理項(xiàng)目部在重慶組織對《重慶東水門長江大橋、千廝門嘉陵江大橋鋼桁梁（含索塔鋼錨箱）制造驗(yàn)收規(guī)則》、《重慶東水門長江大橋鋼桁梁（含索塔鋼錨箱)、千廝門嘉陵江大橋索塔鋼錨箱焊接工藝評定試驗(yàn)報(bào)告》及《重慶東水門長江大橋鋼桁梁（含索塔鋼錨箱）、千廝門嘉陵江大橋索塔鋼錨箱制造工藝方案》進(jìn)行了專家評審，專家評審意見如下：⑵2012年3月5日,由重慶東水門橋、千廝門大橋工程監(jiān)理項(xiàng)目部在揚(yáng)州組織對重慶東水門長江大橋鋼桁梁首制桿件進(jìn)行了評審,形成會議紀(jì)要如下:⑶2012年4月21日,由重慶東水門橋、千廝門大橋工程監(jiān)理項(xiàng)目部在揚(yáng)州組織對重慶東水門長江大橋鋼桁梁首次試拼裝進(jìn)行了評審，形成會議紀(jì)要如下：⑷2012年6月5日,由重慶東水門橋、千廝門大橋工程監(jiān)理項(xiàng)目部在揚(yáng)州組織對重慶東水門長江大橋、千廝門嘉陵江大橋索塔鋼錨箱熱浸鍍鋅質(zhì)量問題進(jìn)行了專家評審，形成專家評審意見如下：4。3質(zhì)量過程控制30

27在東水門橋制造過程中，我公司針對每一工序?qū)嵭辛恕叭龣z”制度,層層把關(guān)，始終使產(chǎn)品質(zhì)量處于受控狀態(tài).待“三檢”合格后書面報(bào)駐場監(jiān)理工程師，監(jiān)理工程師檢驗(yàn)合格后方可進(jìn)行下工序的生產(chǎn)制造,從而有效的實(shí)施了質(zhì)量過程控制。按照《重慶東水門長江大橋、千廝門嘉陵江大橋鋼桁梁（含索塔鋼錨箱）制造驗(yàn)收規(guī)則》的規(guī)定，對進(jìn)場的鋼材、焊材、油漆進(jìn)行復(fù)驗(yàn)，對相關(guān)焊縫進(jìn)行了無損檢測，并對施工現(xiàn)場所用鋼盤尺、全站儀、水準(zhǔn)儀、粗糙度測量儀、漆膜厚度測量儀進(jìn)行了檢定。4。4加強(qiáng)質(zhì)量監(jiān)督為確保東水門橋鋼梁制造質(zhì)量,在開工前對生產(chǎn)一線的員工進(jìn)行多次培訓(xùn),然后進(jìn)行理論和實(shí)做方面的考試，考試不合者堅(jiān)決不能上崗。為熟悉生產(chǎn)工藝和質(zhì)量要點(diǎn)，先后組織了多項(xiàng)工藝技術(shù)交底，并利用班前會對當(dāng)天的工藝重點(diǎn)進(jìn)行強(qiáng)調(diào).實(shí)行工序報(bào)檢制，檢查員按工序進(jìn)行跟蹤檢查，針對制造過程中的質(zhì)量問題隨時(shí)召開現(xiàn)場會，強(qiáng)化了員工的質(zhì)量意識。五．施工安全與文明施工情況5。1施工安全管理項(xiàng)目管理水平的高低,不僅體現(xiàn)在建設(shè)質(zhì)量和效益上,同時(shí)也體現(xiàn)在施工安全管理水平上。尤其是東水門橋橋位施工,屬高空作業(yè),不安全因素較多，安全生產(chǎn)的意義尤為重大，本橋始終把安全施工擺在與工程質(zhì)量同等重要的位置來抓，認(rèn)真貫徹“安全第一,預(yù)防為主"的方針，努力實(shí)現(xiàn)安全生產(chǎn)的“無縫管理”和“無縫銜接"，在東水門橋施工中實(shí)現(xiàn)了安全生產(chǎn)，保持未發(fā)生一起重大安全事故的良好態(tài)勢。1）建立健全安保體系，完善管理制度。為確保安全管理各項(xiàng)工作的順利開展，我們在已經(jīng)夯實(shí)安全工作保障體系的基礎(chǔ)上,又借鑒其他項(xiàng)目安全管理工作好方法、好經(jīng)驗(yàn),制訂了適合東水門大橋建設(shè)的一整套行之有效的安全管理規(guī)章制度，并印刷成冊，下發(fā)到各施工工段，組織學(xué)習(xí)，成立了以項(xiàng)目經(jīng)理為第一負(fù)責(zé)任人的安全生產(chǎn)管理體系。2)加強(qiáng)安全生產(chǎn)宣傳，提高人員素質(zhì).為大力做好安全生產(chǎn)宣傳工作，精心設(shè)計(jì)宣傳載體，通過張貼宣傳畫、觀看違章事故VCD光碟、設(shè)置安全警告標(biāo)志、召開安全工作會議、懸掛安全提示標(biāo)語，發(fā)放安全教育資料,進(jìn)行安全三級教育，舉辦消防滅火演習(xí)、季度安全之星評選等形式的宣傳教育活動，使項(xiàng)目施工人員受教育面達(dá)到100%,營造了“人人講安全，人人抓安全”30

28的良好氛圍，同時(shí)繼續(xù)堅(jiān)持對從業(yè)人員班前會安全教育，實(shí)行分級培訓(xùn)和考核,使所有特種作業(yè)人員已全部實(shí)行持證上崗。3)強(qiáng)化現(xiàn)場組織管理，杜絕安全隱患。針對東水門大橋工程施工特點(diǎn)和安全管理工作的難點(diǎn)，為消除施工過程中的安全隱患,保障人身和設(shè)備的安全,項(xiàng)目部職能人員和各工段采取設(shè)立警示標(biāo)志、綁扎圍欄、放置跳板、召開現(xiàn)場會、組織大檢查等形式，專題研究布置安全工作,周密制定安全應(yīng)急預(yù)案,集中力量落實(shí)整改措施，針對夏季“三氣”氣瓶暴曬在外，為防止發(fā)生爆炸事故，及時(shí)落實(shí)防曬措施，搭建防曬篷、制作遮蓋白帆布等;針對夏季施工人員在高溫密閉的箱內(nèi)施工,有中暑等影響人員身心健康的事故存在，項(xiàng)目部及時(shí)采取安裝低壓軸流風(fēng)機(jī)和大功率工業(yè)用空調(diào)通入箱體的措施，緩解箱內(nèi)溫度和煙塵盡快排出,并購買和發(fā)放防暑降溫食品（藥品）.5。2文明建設(shè)為保障項(xiàng)目建設(shè)的健康快速推進(jìn)，我們圍繞“建一流的工程，創(chuàng)一流的管理，干一流的工作，育一流的人才”的方針，開展多項(xiàng)立功競賽為員工搭建建功立業(yè)的平臺，參與業(yè)主主導(dǎo)的文明創(chuàng)建活動，增強(qiáng)員工獻(xiàn)身連島事業(yè)的決心和信念,提高了團(tuán)隊(duì)的凝聚力和向心力，推動了項(xiàng)目進(jìn)程。六．環(huán)境保護(hù)與節(jié)約用地措施保護(hù)環(huán)境，是人類發(fā)展的需要，在東水門大橋施工過程中，根據(jù)國家環(huán)境保護(hù)法的規(guī)定，始終把保護(hù)環(huán)境、美化現(xiàn)場作為大橋建設(shè)中的一項(xiàng)重要工作來做，在編制總體施工組織設(shè)計(jì)中，盡量使所有的生產(chǎn)作業(yè)在我們揚(yáng)州公司現(xiàn)代化生產(chǎn)基地完成，以減少橋位施工用地，保護(hù)橋位現(xiàn)場周圍的生態(tài)環(huán)境。東水門橋所有桿件均在我們揚(yáng)州鋼結(jié)構(gòu)公司制作，然后通過水路運(yùn)輸至橋位監(jiān)理指定地點(diǎn),揚(yáng)州公司設(shè)備先進(jìn)，配套設(shè)施完善,桿件制作均在鋼結(jié)構(gòu)車間廠房內(nèi)完成，鋼板進(jìn)入車間后需進(jìn)行預(yù)處理，以防止鐵銹對作業(yè)區(qū)環(huán)境的影響，桿件制作完成后在涂裝廠房進(jìn)行打砂、涂裝作業(yè)，涂裝廠房采用封閉作業(yè)方式,以減少粉塵對周圍環(huán)境的影響.在東水門橋橋位作業(yè)中，加強(qiáng)對員工的進(jìn)場教育工作，把習(xí)環(huán)境保護(hù)法和教育員工保護(hù)環(huán)境作為教育的一項(xiàng)內(nèi)容，禁止將雜物直接丟入長江,積極做好廢棄物的回收處理工作,防止對長江生態(tài)環(huán)境造成污染和破壞,并積極配合兄弟施工單位做好現(xiàn)場施工區(qū)環(huán)境衛(wèi)生清理工作。七．對建設(shè)單位、設(shè)計(jì)單位和監(jiān)理單位的評價(jià)30

29在本工程施工過程中，重慶市城市建設(shè)投資公司、重慶全通工程建設(shè)管理有限公司、招商局重慶交通科研設(shè)計(jì)院有限公司、林同棪國際工程咨詢（中國)有限公司、中國船級社實(shí)業(yè)公司等單位在工程質(zhì)量、安全管理上給予很大的關(guān)心、支持和指導(dǎo)，及時(shí)解決施工過程中遇到的技術(shù)難題，確保了工程各個(gè)工序的順利進(jìn)行，使得我公司在東水門大橋項(xiàng)目中能夠順利開展各項(xiàng)工作，實(shí)現(xiàn)了總體進(jìn)度目標(biāo)和質(zhì)量目標(biāo)，勝利完成業(yè)主交付的任務(wù)，希望通過本項(xiàng)目的合作，能再次取得業(yè)主的眷顧和合作。八．施工體會在東水門橋整個(gè)施工過程中，我部認(rèn)真編制施工組織設(shè)計(jì)，做好施工技術(shù)交底，加強(qiáng)技術(shù)管理工作，實(shí)行質(zhì)量安全目標(biāo)責(zé)任制，做到有計(jì)劃的施工，同時(shí)密切與業(yè)主、設(shè)計(jì)、設(shè)計(jì)和監(jiān)理聯(lián)系，聽取合理意見，使施工中出現(xiàn)的問題能夠及時(shí)得到處理，有效的控制了質(zhì)量安全隱患。我項(xiàng)目部施工在指揮部、設(shè)計(jì)和監(jiān)理單位的大力支持和配合下，安全質(zhì)量得到了保證,工程任務(wù)得以順利完成。東水門大橋施工難度大、技術(shù)含量高，項(xiàng)目部在施工過程中注意認(rèn)真總結(jié)、積累各項(xiàng)技術(shù)成果，通過實(shí)施精細(xì)管理、目標(biāo)責(zé)任制等有效措施積極鼓勵職工投入到施工建設(shè)熱潮中去，為順利完成總體施工任務(wù)目標(biāo)奠定了基礎(chǔ)，但仍存在不足之處，在后期工程施工中,我公司將從顧客滿意評測、提高精品工程質(zhì)量意識、合理組織現(xiàn)場文明施工、營造品牌工程氛圍等方面加大力度，我公司將從為把東水門橋建設(shè)成一個(gè)精品工程，為推動國家橋梁建設(shè)水平邁上更高的臺階作出貢獻(xiàn).30