閥體焊接修復(fù)技術(shù)方案

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1、1.項(xiàng)目背景電廠鍋爐爐右側(cè)再熱熱段管道堵閥閥體存在裂紋缺陷等，這些缺陷的存在對(duì)機(jī)組安全運(yùn)行帶來(lái)極大威脅，及時(shí)必要的修復(fù)這些缺陷，對(duì)保障機(jī)組安全經(jīng)濟(jì)運(yùn)行具有重要意義。特制定本技術(shù)方案。2.標(biāo)準(zhǔn)依據(jù)DL438-2009《火力發(fā)電廠金屬技術(shù)監(jiān)督規(guī)程》DL/T869-2012《火力發(fā)電廠焊接技術(shù)規(guī)程》DL/T819-2002《火力發(fā)電廠焊接熱處理技術(shù)規(guī)程》電源質(zhì)[2002]100號(hào)《T91/P91鋼焊接工藝導(dǎo)則》DL/T753-2001《汽輪機(jī)鑄鋼件補(bǔ)焊技術(shù)條件》DL/T679-1999《焊工技術(shù)考核規(guī)程》DL/T820-2002《管道焊接接頭超聲波檢

2、驗(yàn)技術(shù)規(guī)程》JB/T4730.3-2005《壓力容器無(wú)損檢測(cè)》其他相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)3.1主蒸汽管道堵閥閥體挖補(bǔ)修復(fù)對(duì)1號(hào)機(jī)組爐頂93m平臺(tái)的爐右側(cè)主蒸汽管道堵閥閥體中存在的裂紋、沙眼等缺陷進(jìn)行挖補(bǔ)焊接修復(fù)。9圖3-14爐右側(cè)堵閥閥體缺陷位置圖3-15堵閥爐前側(cè)肩部裂紋，長(zhǎng)度28mm9圖3-16堵閥爐后側(cè)肩部裂紋2處，長(zhǎng)度分別為20mm、10mm圖3-17堵閥閥體鑄造夾砂缺陷3.4再熱熱段管道堵閥閥體挖補(bǔ)修復(fù)對(duì)1號(hào)機(jī)組爐頂93m平臺(tái)的爐右側(cè)再熱熱段管道堵閥閥體中存在的裂紋缺陷進(jìn)行挖補(bǔ)焊接修復(fù)。96主蒸汽管道、再熱熱段管道堵閥挖補(bǔ)修復(fù)技術(shù)方案根據(jù)電廠201

3、0年3月14日組織的會(huì)議討論結(jié)果，確定對(duì)存在缺陷的主汽管道、再熱熱段管道堵閥閥體進(jìn)行異質(zhì)冷焊修復(fù)。6.1技術(shù)方案難點(diǎn)（1）堵閥閥體為WC9鑄鋼件，合金含量高，S、P等雜質(zhì)含量較高，可焊性較差，易產(chǎn)生裂紋，焊接難度較大；（2）由于堵閥閥體裂紋缺陷位置為閥體曲率交變位置，壁厚不均勻，在制造過(guò)程中，容易存在組織和性能不均勻，造成應(yīng)力易在該部位集中，成為閥體的薄弱部位，堵閥閥體經(jīng)修復(fù)投運(yùn)后，不排除出現(xiàn)再次開(kāi)裂的可能性。6.2技術(shù)措施6.2.1缺陷、損傷的清除（1）首先采用機(jī)械方法（角磨機(jī)打磨等方法）清除機(jī)械損傷部位金屬及裂紋，邊打磨邊觀察，采用滲透探傷

4、檢查裂紋，直至裂紋全部消除。被擠突出的部分打磨平整，存在的裂紋已全部打磨去除。最后采用滲透探傷確定裂紋全部去除。（2）根據(jù)DL/T753-2001《汽輪機(jī)鑄鋼件補(bǔ)焊技術(shù)條件》標(biāo)準(zhǔn)要求，打磨坡口為圓滑的U型坡口，這樣可使填充金屬量少。坡口兩端也打磨成圓滑過(guò)渡，坡口尺寸見(jiàn)圖6-1所示。6.2.2焊接修復(fù)工藝（1）焊接方法：焊條電弧焊。（2）焊接特點(diǎn)：異質(zhì)冷焊。（3）焊材：ENiCrFe-3焊條（直徑Φ3.2mm焊條）。9圖6-1U型坡口示意圖（1）焊條經(jīng)過(guò)350℃/2h烘干，放置于焊條保溫筒內(nèi)，并通上電，隨用隨取。清理干凈焊絲表面的油污、鐵銹等污物

5、。并采用無(wú)水酒精或丙酮清洗清理坡口及其附近20mm范圍內(nèi)區(qū)域，，（2）采用滲透探傷檢測(cè)坡口及其附近20mm范圍內(nèi)無(wú)裂紋等缺陷。（3）采用火焰預(yù)熱，坡口及其周圍150mm范圍內(nèi)溫度必須達(dá)到200～220℃，采用石棉等保溫材料包扎。采用接觸式測(cè)溫儀以及遠(yuǎn)紅外測(cè)溫儀測(cè)溫。（4）焊工應(yīng)該擁有相應(yīng)的焊接資質(zhì)。焊接開(kāi)始之前技術(shù)人員進(jìn)行詳細(xì)技術(shù)交底。（5）打底用Φ3.2mmENiCrFe-3焊條，在保證熔合良好的情況下，選用較小的焊接電流，電流不得大于110A，以減小母材的稀釋。焊接時(shí)采用連續(xù)焊，后焊道壓先焊焊道的1/3，打底層應(yīng)將坡口面全部覆蓋。（6）打底

6、層焊完后，立即用石棉布等保溫緩冷，至室溫后進(jìn)行宏觀檢查，如發(fā)現(xiàn)裂紋，應(yīng)將裂紋全部清除，重新按上述步驟預(yù)熱焊接敷焊層，直至合格后再作正式焊接。（7）正式焊接在室溫(大于或等于20℃)下進(jìn)行，在整個(gè)焊接過(guò)程中，基體金屬溫度不允許高于100℃。（8）采用多層多道焊，焊條不擺動(dòng)，對(duì)長(zhǎng)焊道采用分段焊的方法。（9）收弧時(shí)將弧坑填滿，焊后立即進(jìn)行了錘擊。錘擊時(shí)應(yīng)先錘擊焊道中部，后錘擊焊道兩側(cè)。錘痕應(yīng)緊湊整齊，避免重復(fù)。（10）焊后對(duì)修復(fù)區(qū)域進(jìn)行350℃消氫處理，保溫1～2小時(shí)。（11）用機(jī)械方法加工焊縫表面與母材圓滑過(guò)渡。96.2.3焊接質(zhì)量檢測(cè)根據(jù)相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)

7、，對(duì)堵閥閥體挖補(bǔ)區(qū)域進(jìn)行100%外觀檢查、100%滲透探傷等，保證挖補(bǔ)區(qū)域焊縫滿足標(biāo)準(zhǔn)要求。如檢驗(yàn)發(fā)現(xiàn)缺陷，應(yīng)對(duì)焊口重新挖補(bǔ)，同一位置返修次數(shù)不應(yīng)超過(guò)2次。6.2.4質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)6.2.4.1檢驗(yàn)范圍和數(shù)量修復(fù)完成后進(jìn)行滲透探傷。6.2.4.2驗(yàn)收標(biāo)準(zhǔn)按DL/T869-2004《火力發(fā)電廠焊接技術(shù)規(guī)程》。7.質(zhì)量保證措施（1）施工前乙方應(yīng)向甲方提交挖補(bǔ)修復(fù)技術(shù)方案、工藝措施及質(zhì)量保證計(jì)劃，介紹要進(jìn)行的監(jiān)控程序及質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)。并接受甲方現(xiàn)場(chǎng)代表檢查，隨時(shí)糾正與規(guī)范不符之處，并及時(shí)進(jìn)行處理。（2）過(guò)程中檢查和檢驗(yàn)資料保存完整并及時(shí)地提交給甲方；發(fā)現(xiàn)問(wèn)題及時(shí)

8、向甲方匯報(bào)。對(duì)重要的環(huán)節(jié)檢查，應(yīng)由甲方驗(yàn)收認(rèn)可后，方可進(jìn)行下道工序。（3）施工過(guò)程中如出現(xiàn)焊接質(zhì)量與標(biāo)準(zhǔn)不符或不滿足甲方有關(guān)要求時(shí)，施工方應(yīng)負(fù)責(zé)修理、