車工工藝與技能訓練參考答案

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1、車工工藝與技能訓練學后測評參考答案項目1車床簡介任務一認識車床1．答：車床主運動是指工件的旋轉運動；車床進給運動是指刀具的移動。2．答：縱向進給運動是指刀具的移動與工件旋轉軸線平行；橫向進給運動是指刀具的移動與工件旋轉軸線垂直。3．答：車床的種類有臥式車床、落地車床、立式車床、轉塔車床、單軸自動車床等。4．答：專門化的車床有凸輪軸車床、曲軸車床、鏟齒車床等。任務二認識臥式車床1．答：臥式車床可用于加工各類軸類、套類和盤類零件等，包括外圓柱面、端面、溝槽、圓錐面、鉆中心孔、鉆孔、鉸孔、內圓柱面（內孔

2、）、螺紋、成形面、滾花。2．答：CA6140型臥式車床的主要部件有：（1）床身。功用：是用來安裝車床的各個主要部件并使它們在工作時保持準確的相對位置。（2）主軸箱。功用：是將電動機輸出的回轉運動傳遞給主軸，再通過裝在主軸上夾具盤帶動工件回轉，實現主運動。（3）進給箱。功用：是將主軸通過掛輪箱傳遞來的回轉運動傳給光杠或絲杠。（4）溜板箱。功用：是將光杠或絲杠的回轉運動變?yōu)榇舶盎蛑谢寮暗毒叩倪M給運動。（5）刀架。功用：是裝夾車刀并使車刀作縱向、橫向或斜向運動。（6）尾座。功用：是用頂尖支承工件，或安

3、裝鉆頭等孔加工刀具進行加工。（7）掛輪箱。功用：配換不同齒數的掛輪(齒輪)，可改變進給量或車螺紋時的螺距(或導程)。3．答：兩頂尖裝夾工件時需要用到前后頂尖和雞心夾頭等附件。項目2車刀1．答：刀頭一般有前刀面、主后刀面、副后刀面、主切削刃、副切削刃和刀尖組成。2．答：車刀的主要角度有：（1）前角（γ0）：其主要作用是使刀刃鋒利，便于切削。（2）后角（α0）：其主要作用是減小車削時主后刀面與工件的摩擦。（3）主偏角（Kr）：其主要作用是可改變主切削刃、增加切削刃的長度，影響徑向切削力的大小以及刀具使

4、用壽命。（4）副偏角（）：其主要作用是減小副切削刃與已加工表面之間的摩擦，以改善已加工表面的精糙度。（5）刃傾角（λs）：其主要作用是控制切屑的流出方向。3．答：在主剖面中測量的角度有前角（γ0）和后角（α0）；在基面中測量的角度有主偏角（Kr）和副偏角（）；在切削平面中測量的角度有刃傾角（λs）。4．答：根據用途分類，車刀的種類有端面車刀、外圓車刀、切斷刀、螺紋車刀和內孔車刀等。項目3切削用量1．答：切削運動就是在切削過程中，刀具與工件間的相對運動?？煞譃橹鬟\動和進給運動。2．答：主運動是直接切

5、除切屑所需要的基本運動，在切削運動中速度最高、消耗功率最大。進給運動是由機床或人力提供的運動，與主運動相比，其速度較小，消耗功率也較小。3．答：在切削加工過程中，工件上產生不斷變化的表面有：待加工表面、已加工表面和過渡表面。4．答：切削用量三要素就是指完成切削加工過程中的切削速度、進給量和背吃刀量。5．答：切削速度為：≈176（m/min）。項目4切削液1．答：切削液是一種用在金屬切削加工過程中，用來冷卻和潤滑刀具和工件的工業(yè)用液體。2．答：切削液有潤滑、冷卻、清洗和防銹等作用。3．答：使用高速鋼

6、刀具進行低速和中速切削時，一般采用油基切削液或乳化液。高速切削時，由于發(fā)熱量大，宜采用水基切削液。油基切削液會產生較多油霧，污染環(huán)境，而且容易造成工件燒傷，影響加工質量，增大刀具磨損，因此不易使用。項目5車床使用安全知識1．答：文明生產是工廠管理一項十分重要的內容，它直接影響產品質量的好壞，影響設備和工具、夾具、量具的使用壽命，影響操作工人技能的發(fā)揮。所以，從開始學習基本操作技能時，就要養(yǎng)成良好的文明生產習慣，嚴格做到文明生產。2．答：車刀磨損后，要做到及時刃磨，因為用磨鈍的車刀繼續(xù)切削會增加車床

7、負荷，甚至損壞機床。3．答：工作中需要變速時，必須先停車；變換走刀箱手柄位置要在低速時進行；使用電器開關的車床不準用正、反車作緊急停車，以免打壞齒輪。項目6車外圓、端面和倒角任務一外圓車刀的認識、刃磨及安裝1．答：90°外圓車刀可分為左偏刀和右偏刀。左偏刀的特點是主切削刃在刀體右側，由左向右縱向進給（反向進刀），一般用來車削工件的端面、左向階臺及外圓；右偏刀的特點是主切削刃在刀體左側，由右向左縱向進給，來車削工件的外圓、端面和右向階臺。2．答：45°車刀的特點是其刀尖角等于90°，所以刀體強度和散

8、熱條件都比90°車刀好，一般用于車端面、倒角及沒有臺階的軸類零件外圓的粗加工。3．答：準備工作包括：（1）設備準備：落地砂輪機；（2）刀具準備：90°外圓車刀（硬質合金）；（3）其他準備：包括金剛筆、萬能角度尺和防護眼鏡等。4．答：90°外圓車刀的刃磨要求：（1）主、副切削刃必須平直。（2）前刀面、主后刀面和副后刀面的平面必須光滑平整。（3）刀尖處要磨有圓弧過渡刃。任務二車外圓、端面及倒角1．答：試切法的過程包括：（1）對刀；（2）縱向退刀；（3）橫向進刀；（4）試切削；（5）試測