常減壓裝置培訓課件資料教學文案.ppt

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1、常減壓裝置培訓課件資料裝置概述石家莊煉化分公司常減壓裝置是由北京設(shè)計院初步設(shè)計，于1978年3月正式破土動工，1980年初具規(guī)模。1981年在國民經(jīng)濟調(diào)整中，列為緩建項目，1982年1月按緩建維護工程準備生產(chǎn)，北京設(shè)計院負責維護方案改造設(shè)計，1983年3月常減壓裝置按維護工程方案開始試車生產(chǎn)。裝置由原油電脫鹽、初餾部分、常壓蒸餾部分、減壓蒸餾部分、產(chǎn)品精制幾部分組成。原設(shè)計加工華北任丘原油，初餾塔生產(chǎn)重整原料，常壓塔生產(chǎn)汽油（或重整料）、燈煤（或航煤）、輕柴、重柴、蠟油，減壓塔提供催化裂化原料（

2、蠟油）。1989年北京設(shè)計院負責常減壓蒸餾220萬噸/年節(jié)能改造設(shè)計，由本廠設(shè)計院負責產(chǎn)品精制部分按250萬噸/年配套改造設(shè)計。節(jié)能改造按減壓部分只生產(chǎn)催化裂化原料及部分常壓重油原料直接供催化裂化原料（140℃），常壓部分以燈煤方案為主，并兼顧生產(chǎn)航煤方案，精制部分以完善精制措施、提高操作自動化水平及加工各種原油的適應(yīng)能力進行改造。1992年考慮∮377輸油管線的投用，結(jié)合加熱爐現(xiàn)狀，恢復原常減壓爐，并對其進行改造，以解決常壓爐大處理量卡脖子問題，常壓爐由原設(shè)計三臺控制閥六路進料改為四臺控制閥四

3、路進料。常壓爐輻射室由原設(shè)計六路180根爐管改為四路176根爐管，常壓爐出口轉(zhuǎn)油線由原設(shè)計U型布管改為水平布管。減壓爐由原設(shè)計四路120根爐管改為兩路80根爐管，爐出口采用∮152－∮219－∮273－∮325逐級擴徑技術(shù)。減壓爐出口轉(zhuǎn)油線采用爐管100%吸收熱膨脹新技術(shù)。加熱爐對流室過熱蒸汽管由3路36根改為3路30根，解決過熱蒸汽超溫現(xiàn)象，常壓塔底重油仍保持經(jīng)對流室后進入減壓爐輻射室流程，常壓塔增加200#溶劑油方案及相應(yīng)工藝流程和設(shè)備。1994年由本廠設(shè)計院設(shè)計，常減壓蒸餾系統(tǒng)恢復250萬

4、噸/年加工能力，常壓塔13～41層原重型浮閥更換為船型浮閥（石油大學），并對換熱流程進行了局部調(diào)整，新增初餾塔頂循環(huán)水冷卻器、減頂回流冷卻器、航煤脫硫醇塔等設(shè)備。隨著所加工原油的日趨劣質(zhì)化，原油硫含量的上升，1999年5月份裝置停工檢修，主要考慮常壓爐出口分支轉(zhuǎn)油線管線加粗及材質(zhì)升級，減壓爐出口褲式三通減薄更換，減渣系統(tǒng)部分管線材質(zhì)升級為Cr5Mo，為了防止換熱器結(jié)焦積垢，減渣系統(tǒng)增加注阻垢劑系統(tǒng)；另外初餾塔14～20層塔盤采用新型導向浮閥，材質(zhì)升級為0Cr13；增加容005含硫水回收系統(tǒng)；初餾

5、塔增開初側(cè)線，以降低常壓爐熱負荷，適應(yīng)裝置大處理量生產(chǎn)。2002年3月，由北京設(shè)計院設(shè)計對常減壓裝置進行350萬噸/年加工含硫原油改造，實現(xiàn)了DCS操作。重點對換熱流程進行了調(diào)整，原油換熱改為四路換熱；常壓塔增開常三線出重柴油組份；減壓塔盤更換10層清華大學開發(fā)研制的斜孔塔盤，減壓增開減三線，提高減壓拔出率，以降低減渣500℃前餾分；介質(zhì)溫度大于280℃的管線材質(zhì)升級為Cr5Mo。為進一步擴大裝置加工量，在2004年05月進行短期改造，增設(shè)常壓爐001/2，利舊原催化爐201，進料由四路調(diào)整為六

6、路。常壓塔塔盤開孔率進行調(diào)整。2005年5月為進一步擴大裝置加工能力，進行了擴容改造，設(shè)計加工量為500萬噸/年。主要改造內(nèi)容包括，初餾塔、常壓塔、常壓汽提塔、減壓塔全部更新，常壓塔增設(shè)一條抽出側(cè)線。初餾塔、常壓塔、常壓汽提塔采用石油大學船形浮閥，減壓塔采用天津大學全填料技術(shù)；優(yōu)化換熱網(wǎng)絡(luò)，增加新?lián)Q熱器及強化換熱器；增加或更換部分不能滿足要求的機泵；介質(zhì)溫度大于240°的管線更換材質(zhì)，對不能滿足工藝要求的管線、閥門也進行更換；減頂抽空器，提高減壓塔真空度；初頂空冷器更換1臺新形板式空冷；電脫鹽容

7、001/1、2進行改造，由交流電脫鹽改為交直流電脫鹽，并對混合器及脫水形式進行改進。常壓爐進料由六路調(diào)整為八路，減壓爐由兩路調(diào)整為四路。爐001/1利舊原常壓爐，輻射室不動，對流室改造，余熱回收系統(tǒng)原位更換空氣預(yù)熱器，增加空氣跨線。爐001/2利舊原催化爐，輻射室由2路改為4路，對流室整體更換，余熱回收系統(tǒng)原位更換空氣預(yù)熱器，增加空氣跨線，鼓風機整體更換，引風機更換電機，空氣預(yù)熱器出入口煙道、風道相應(yīng)更換。爐002取消對流室，改為純輻射型并對輻射室進行改造。2009年3月為進一步適應(yīng)市場需求煉制

8、高硫高酸腐蝕性原油裝置進行材質(zhì)升級改造，按酸值≯1.0mgKOH/g、硫含量≯1.5%設(shè)防。依托現(xiàn)有常減壓裝置進行材質(zhì)升級，主要內(nèi)容包括更新減壓汽提塔1臺；15臺換熱器，4臺機泵及部分高溫管線?？绽洹⑷萜魅坷f。具體內(nèi)容，減壓汽提塔C-005減二線汽提塔體采用20R+0Cr13Al，減三線汽提塔體采用20R+00Cr19Ni10（304L）；常壓爐001/1.2對流室最上兩排爐管和輻射室出口前4排爐管以前的爐管由1Cr5Mo材質(zhì)升級為0Cr18Ni10Ti（321）材質(zhì)；常壓爐001/1.2輻