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《粗鉛冶煉中搭配次氧化鋅酸浸渣處理的生產(chǎn)實踐》由會員上傳分享，免費在線閱讀，更多相關(guān)內(nèi)容在行業(yè)資料-天天文庫。
1、粗鉛冶煉中搭配次氧化鋅酸浸渣處理的生產(chǎn)實踐彭慶奎（1975年—，男，江西萍鄉(xiāng)市人，1994年7月畢業(yè)于廣西南寧有色金屬?？茖W(xué)校有色金屬冶煉專業(yè)）(廣西成源礦冶有限公司，廣西河池547001)【摘要】文章簡述次氧化鋅酸浸渣中鋅在鉛冶煉過程中的行為及其影響。在生產(chǎn)實踐中如何創(chuàng)造條件減少不利影響，多處理酸浸渣【關(guān)鍵詞】鋅、次氧化鋅酸浸渣、ZnS、ZnO、燒結(jié)機(jī)、鼓風(fēng)爐、熔煉、搭配1次氧化鋅酸浸渣中鋅在鉛冶煉過程中的行為1.1鋅在燒結(jié)過程中的行為次氧化鋅酸浸渣中的鋅主要以ZnS、ZnSO4存在,鉛精礦中的鋅主要是以ZnS存在。Zn
2、S結(jié)構(gòu)致密,難以完全氧化；ZnSO4在680℃時分解為亞硫酸鋅，750℃以上進(jìn)一步分解，最后在930℃左右分解為氧化鋅和三氧化硫；該兩種物質(zhì)中在燒結(jié)焙燒過程中往往被先期氧化生成的PbO熔融粘結(jié)相所包圍，難以氧化，致使燒結(jié)塊中存在著較多的ZnS和亞硫酸鋅，殘硫升高，降低了燒結(jié)脫硫率。1.2鋅在鼓風(fēng)爐熔煉過程中的行為燒結(jié)焙燒中未能完全分解的亞硫酸鋅在進(jìn)入鼓風(fēng)爐高溫區(qū)后完全分解所成的氧化鋅與燒結(jié)焙燒中被氧化的氧化鋅進(jìn)入鼓風(fēng)爐高溫區(qū)后與焦炭燃燒所產(chǎn)生的還原氣體一氧化碳存在下述反應(yīng)：ZnO(固)+CO(氣)Zn（氣）+CO2(氣)—
3、Q溫度高，還原氣氛強(qiáng)時，反應(yīng)向右進(jìn)行，產(chǎn)生的鋅蒸氣隨爐氣上升，但在低于1000℃的情況下，上述反應(yīng)將向左進(jìn)行，鋅蒸氣重新被氧化為氧化鋅，這樣，一方面是部分鋅蒸氣在爐子上部低溫區(qū)冷凝，另一方面是部分鋅蒸氣與氧化鋅、硫化鋅形成混合粘稠物，造成上部爐結(jié)較快形成。燒結(jié)塊中未被氧化完全的硫化鋅由于其熔點高達(dá)1700℃，難于熔化，在鼓風(fēng)爐熔煉過程中，風(fēng)口高溫區(qū)的溫度一般在1350℃左右，硫化鋅在整個熔煉過程中難以發(fā)生化學(xué)反應(yīng)，只是隨物料的流動而通過熔煉過程。但硫化鋅進(jìn)入爐渣與鉛硫的混合物，使其熔點升高，在爐缸溫度下降時，形成爐結(jié)；同時
4、顆料狀硫化鋅增大爐渣粘度，給操作帶來困難。上述情況嚴(yán)重時，將導(dǎo)致爐缸凍結(jié)，排放口渣堵死，風(fēng)口上渣，爐子結(jié)死，甚至死爐。1.3鋅在爐渣中的行為通常情況下,鉛礦中都含有少量的鋅,故在鉛冶煉產(chǎn)出的爐渣中,均含有一定的ZnO。ZnO與SiO2、FeO、CaO形成多元體系CaO-FeO-ZnO-SiO2，當(dāng)FeO、CaO/SiO2比一定時，爐渣的熔化溫度與氧化鋅含量的關(guān)系如下圖所示。爐渣熔化溫度與氧化鋅含量的關(guān)系從圖中可以看出，當(dāng)爐渣中氧化鋅含量增大時，爐渣液化溫度是逐步增大的，當(dāng)氧化鋅含量達(dá)到20%時，液化溫度將達(dá)到1200℃，給
5、熔煉過程及鉛渣分離帶來很大的困難。由于硫化鋅密度大（4.1-4.3）,使?fàn)t渣密度升高,造成鉛渣分離難，故爐渣含氧化鋅及硫化鋅均導(dǎo)致渣含鉛升高,冶煉回收率下降。2、成源礦冶在處理次氧化鋅酸浸出渣中遇到的問題從2008年1月份開始成源礦冶公司作出決定，在粗鉛生產(chǎn)配料過程中需搭配處理以前遺留的次氧化鋅浸出生產(chǎn)電鋅后剩下的酸浸渣，酸浸渣含Zn9%～12%，Pb25%～33%。這樣當(dāng)公司進(jìn)來的鉛精礦含鋅低于4%時，燒結(jié)塊中含鋅在5%～6%之間，鼓風(fēng)爐渣含鋅在10%左右，鼓風(fēng)爐可正常生產(chǎn)；如進(jìn)來的鉛精礦平均含鋅超過8%后，燒結(jié)塊含鋅在
6、7%～8%之間，渣含鋅在14%左右波動，高時達(dá)16%。在2008年一季度處理公司進(jìn)來的高鋅鉛礦后，由于燒結(jié)焙燒的技術(shù)條件，鼓風(fēng)爐焦率、風(fēng)量等未能及時調(diào)整，粗鉛生產(chǎn)出現(xiàn)較大滑波，3月份甚至造成鼓風(fēng)爐死爐一次，主要表現(xiàn)在：（1）燒結(jié)過程中透氣性變差，結(jié)塊率下降，塊殘硫由2%左右增大到了3%～4%，燒結(jié)塊易碎，易粉化。（2）鼓風(fēng)爐爐結(jié)生長快，周期短，爐缸爐結(jié)嚴(yán)重。（3）風(fēng)口狀況經(jīng)常惡化、空洞，風(fēng)口發(fā)硬發(fā)黑，處理難度大，造成死風(fēng)口頻繁，鼓風(fēng)不均勻。（4）鉛渣混合物排放困難，后渣口端的爐渣常到不了前渣口；爐渣在前渣溜槽上易粘結(jié)，難處
7、理，排放不暢，嚴(yán)重時造成風(fēng)口上渣，被迫停爐。（5）渣含鉛升高，平均在3.5%以上，高者達(dá)7%～8%，鉛金屬損失嚴(yán)重。3、處理酸浸渣及高鋅礦時所采取的措施由于處理高鋅礦及酸浸渣出現(xiàn)較大波動后，2008年4月至6月一度停止了酸浸渣的配入。通過統(tǒng)一認(rèn)識，在各方面專家的指導(dǎo)下從理論上進(jìn)行探討，實際操作上進(jìn)行充分準(zhǔn)備，于2008年7月又開始了批量處理酸浸渣。所采取的措施主要有：（1）嚴(yán)把配料關(guān)，利用計算機(jī)進(jìn)行配料管理，提高配料精確性，嚴(yán)格按鼓風(fēng)爐渣含鋅不高于13%控制高鋅鉛礦與酸浸渣的搭配量，優(yōu)先搭配酸浸渣。采用高鐵低鈣渣型，嚴(yán)格按
8、渣型Fe：SiO2：CaO=25：22：18的比例配入熔劑，最大限度的使ZnO造渣。（2）強(qiáng)化燒結(jié)過程。將燒結(jié)料層由360㎜提高到420㎜，改善料層透氣性，從返粒粒度（3～9㎜占80%以上）、水份自動控制、制粒鋪料等方面加強(qiáng)操作，調(diào)整了風(fēng)機(jī)鼓風(fēng)量，保持最有效的氧化氣氛。（3）提高燒結(jié)溫度。燒結(jié)焙燒的溫度
