主蒸汽管道焊接技術(shù)指導(dǎo)書

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1、主蒸汽管道焊接技術(shù)指導(dǎo)書1、作業(yè)程序焊前準(zhǔn)備4焊接過程一焊接檢驗(yàn)4質(zhì)量驗(yàn)收一資料整理2、作業(yè)方法2.1機(jī)具準(zhǔn)備2.1.1電焊機(jī)一二次線應(yīng)布置整齊，㈣定牢靠。多臺電焊機(jī)共用地線應(yīng)有足夠大的截面積。修復(fù)焊機(jī)應(yīng)通知專業(yè)人員，焊工不得擅自拆卸一次電源線和開關(guān)，保證焊機(jī)有良好的工作狀態(tài)。2.1.2焊工上崗前應(yīng)仔細(xì)檢查所有工具，焊把及二次線應(yīng)絕緣良好，防止觸電和電弧燒傷。工器具應(yīng)齊全。2.2焊接人員焊接人員必須只備蒸汽管道或壓力容器焊接資質(zhì)，并取得相關(guān)資質(zhì)證書。2.3焊條焊條在使用前應(yīng)按規(guī)定烘干。焊條烘干后應(yīng)立即

2、裝在保溫簡內(nèi)，防止受潮。2.4焊接場所的檢查焊工在施焊前應(yīng)檢査周圍環(huán)境，保證施焊過程不受影響。高空作業(yè)吋應(yīng)檢杳架子板是否牢靠，有無墜落的危險，并根據(jù)實(shí)際情況采取必要的防風(fēng)、防雨、防雪、照明設(shè)施。2.5焊口清理和裝配2.5.1主蒸汽管道在配管后已按規(guī)程要求加工丫雙V坡門。坡門清理應(yīng)采用機(jī)械方法打磨，將焊U表面油、銹、漆清理，至發(fā)出金屬光澤，清理范圍為焊口內(nèi)外壁每側(cè)各10mm—15mm;疏水管道安裝時如需耍制備坡口時，應(yīng)盡量采用機(jī)加工方法加工，如采用火焰切割應(yīng)將氧化物、熔渣及飛濺物淸理干凈，將不平處修理平

3、整。2.5.2氣室制作：坡口清理完后，在焊口每側(cè)200-300mm處用可溶紙和鋁筘膠帶沾牢，待焊門點(diǎn)固后用鋁箔膠帶將焊門間隙密封，形成氣室。2.5.3對口間隙2-4mm,鈍邊l-2mm;管子外壁錯口值彡10%S且彡4mm;主蒸汽主管及支管的偏斜度△f<2mm。2.6焊接作業(yè)2.6.1點(diǎn)固焊主蒸汽管道采用“定位塊”法點(diǎn)固在坡口內(nèi)。采用TIG焊沿管子周向等距離點(diǎn)焊3-4點(diǎn)，點(diǎn)固焊的工藝與正式焊一致，如有缺陷應(yīng)立即淸除重焊。點(diǎn)固焊用的“定位塊”應(yīng)選用含碳量小于0.25%的鋼材。嚴(yán)禁在管子表面引燃電弧、試驗(yàn)電

4、流、焊接臨時支撐物。2.6.2預(yù)熱焊管：氬弧焊打底前預(yù)熱溫度100-15(TC,手工電弧焊填充前預(yù)熱溫度200-300°C,預(yù)熱寬度每側(cè)不少于焊件厚度的三倍。2.6.3打底焊：氣室封閉達(dá)到預(yù)熱溫度后充氬氣10?20分鐘，進(jìn)行氬弧焊打底，氬氣純度彡99.95%,焊接電流120?150A,焊接氬氣流量8?10L/Min,打底時，膠帶應(yīng)根據(jù)焊接速度，焊接方向掀開，確保充氬效果。2.6.4填充、蓋面焊接：打底焊結(jié)束后，緩慢升溫至300°C進(jìn)行手工電弧焊，施焊過程中嚴(yán)格控制層間溫度在3OO0C-35(rC。2.

5、6.5焊后熱處理：焊口完成后將溫度降至100H2(TC，保溫30分鐘進(jìn)行熱處理。2.7焊接鶴極mm焊絲直徑mm焊接電流A焊接電壓V送效速度m/min氬氣流量1/min4)2.54)2.580?11010?1455?6010?15a打底釆用鎢極氬弧焊打底，打底厚度不小于3mm;打底焊時應(yīng)經(jīng)常用小手電檢查焊縫根部有無未焊透現(xiàn)象；施焊至“定位塊”時將“定位塊”除掉，并將焊點(diǎn)用砂輪機(jī)磨掉，不得留有焊疤等痕跡，并用肉眼或低倍放大鏡檢查，確認(rèn)無裂紋等缺陷后，方可繼續(xù)施焊；為提高充氬保護(hù)效果打底吋應(yīng)焊一點(diǎn)撕一點(diǎn)鋁箔

6、膠帶；打底結(jié)束后應(yīng)仔細(xì)自檢，如有缺陷應(yīng)立即清除。自檢合格后應(yīng)及時進(jìn)行下一層的焊接，防止產(chǎn)生裂紋。b填充和蓋面采用手工電弧焊，預(yù)熱溫度200-300°C，層間控溫300°C-350°C;為減少焊接變形量應(yīng)采用雙人對稱焊；多層多道焊時接頭部位應(yīng)錯開10-15mm,每層焊道控制在焊條直徑左右；單道焊擺動寬度不大于所用焊條直徑的4倍；焊工在焊接時應(yīng)認(rèn)真觀察母材和焊材的熔化狀態(tài)，注意熔池和收弧的質(zhì)量，以避免產(chǎn)生弧坑裂紋。水平固定焊蓋面層的焊道布罝，焊接一層至少三道焊縫，中間以有一“退火時道”為宜，以利于改善焊縫

7、金屬組織和性能。C焊接注意事項(xiàng)：不許在管子上起弧和試驗(yàn)電流；焊接時管子里不許有穿堂風(fēng);焊條、焊絲和手工工具不許放在管子里；焊口應(yīng)連續(xù)焊完，如遇到意外情況屮斷時必須采取后熱、緩冷、保溫等措施，再焊時應(yīng)仔細(xì)檢查，確保無裂紋后方可按照工藝耍求繼續(xù)施焊；兩人不得同時在一處收頭，避免局部溫度過高影響施焊質(zhì)量。每層每道焊縫焊接完畢后，應(yīng)用砂輪機(jī)或鋼絲刷將焊渣、飛濺等雜物清理干凈（尤其注意中間接頭和坡U邊緣），經(jīng)自檢合格后，方可焊接次層。2.8自檢每層焊道焊接完畢后應(yīng)用手工工具將焊渣、飛濺等雜物清理干浄，在施焊結(jié)束

8、后應(yīng)對焊縫外觀進(jìn)行100%自檢，并在焊U附近打上本人的鋼印。自檢內(nèi)容包括：接頭的清理、焊縫尺寸要求及缺陷的處理情況，自檢合格后回班組填寫自檢記錄表。2.9熱處理焊工自檢結(jié)束后，將主蒸汽管道焊接接頭降溫至100?12CTC及時進(jìn)行焊后熱處理。2.10無損探傷熱處理合格后，委托專業(yè)機(jī)構(gòu)進(jìn)行無損探傷，主蒸汽管道焊口釆用100%UT探傷。2.11焊縫返修2.11.1經(jīng)無損檢驗(yàn)不合格的焊接接頭，在確認(rèn)缺陷己經(jīng)徹底消除的基礎(chǔ)上可以進(jìn)行補(bǔ)焊，補(bǔ)焊工藝與正常施焊時工藝一