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《精益生產(chǎn)(經(jīng)典版).ppt》由會員上傳分享，免費在線閱讀，更多相關(guān)內(nèi)容在應(yīng)用文檔-天天文庫。
1、精益求精，止于至善！豐田公司(ToyotaMotorCorporation)2006年3月8日：豐田(1933年）市值是戴克(1925年)、福特(1903年)與通用(1908年)總和兩倍多；2009年3月27日：一個豐田抵歐美八大車廠（賓士、BMW、保時捷、福特、雷諾、通用、標(biāo)致雪鐵龍）安全不容敷衍 質(zhì)量不容打折——豐田公司在全世界召回910萬輛汽車（2009年豐田公司全年汽車產(chǎn)量為680萬輛）；“踏板門”事件影響世界汽車品牌排名由2008年前三甲降至2010年第10名。用于處理召回問題車的相關(guān)費用約135
2、億元；第一章精益生產(chǎn)概述三、精益生產(chǎn)本質(zhì)與體系一、精益生產(chǎn)的形成二、精益生產(chǎn)理念四、精益生產(chǎn)追求的目標(biāo)五、精益思想一、精益生產(chǎn)形成大量生產(chǎn)方式(MP)豐田生產(chǎn)方式(TPS)精益生產(chǎn)(LP)1913年，亨利·福特建立了第一條汽車流水生產(chǎn)線大規(guī)模地生產(chǎn)單一品種產(chǎn)品，降低成本適用于單品種、穩(wěn)定的市場需求TPS,ToyotaProductionSystem三個重要人物：豐田佐吉、豐田喜一郎、大野耐一(豐田英二)多品種、小批量拉式(Pull)生產(chǎn)系統(tǒng)：準(zhǔn)時生產(chǎn)(JIT)，看板管理、員工參與1990年，改變世界的機(jī)器(
3、TheMachinethatchangedtheWorld)以用戶為“上帝”、以“人”為中心、以“精簡”為手段、團(tuán)隊工作和并行設(shè)計、準(zhǔn)時供貨方式理念、思想、技術(shù)體系制造系統(tǒng)要點手工生產(chǎn)Craft大規(guī)模生產(chǎn)Mass同步生產(chǎn)Synchronous敏捷生產(chǎn)Agile精益生產(chǎn)Lean低產(chǎn)量個性化大批量、少品種工序式生產(chǎn)設(shè)備大、難組合消除浪費不斷改進(jìn)員工參與在同步生產(chǎn)的基礎(chǔ)上，強調(diào)縮短生產(chǎn)周期提高資源利用率需求驅(qū)動改善整個價值鏈節(jié)點上連著精益工廠三種生產(chǎn)方式的比較分析項目手工生產(chǎn)方式大批量生產(chǎn)方式精益生產(chǎn)方式產(chǎn)品特點
4、完全按顧客要求標(biāo)準(zhǔn)化，品種單一品種多樣化、系列化設(shè)備和工裝通用、靈活、便宜專用、高效、昂貴柔性高、效率高作業(yè)分工與作業(yè)內(nèi)容粗略、豐富細(xì)致、簡單、重復(fù)較粗略、多技能、豐富對操作工人要求懂設(shè)計制造有較高操作技能不需要專業(yè)技能多技能庫存水平高高低制造成本高低更低產(chǎn)品質(zhì)量低高更高所適應(yīng)的市場時代極少量需求物資缺乏、供不應(yīng)求買方市場1、三種經(jīng)營思想2、增值——工作的目標(biāo)3、企業(yè)常見的八種浪費4、假效率與真效率5、個別效率與整體效率6、可動率與運轉(zhuǎn)率二、精益生產(chǎn)理念為世界作貢獻(xiàn)創(chuàng)造利潤達(dá)成經(jīng)營目標(biāo)為顧客創(chuàng)造價值使顧客滿
5、意生產(chǎn)、質(zhì)量、安全、成本等各項經(jīng)營活動企業(yè)使命及其實踐企業(yè)存在的最直接目的就是--生產(chǎn)金錢。為世界作貢獻(xiàn)是企業(yè)的--共同理念！成本中心思想售價=成本+利潤根據(jù)成本和計劃利潤決定售價僅適用于賣方市場售價中心思想利潤=售價-成本利潤根據(jù)售價變動屬于被動利潤型利潤中心思想成本=售價-利潤根據(jù)售價變化主動降低成本1、三種經(jīng)營思想2、增值——工作的目標(biāo)企業(yè)的使命與實踐利潤實現(xiàn)顧客滿意市場需求企業(yè)管理產(chǎn)品實現(xiàn)＄增值工作的根本目的是給產(chǎn)品和服務(wù)增加價值。一切不增加對顧客和企業(yè)價值的活動都是浪費。浪費導(dǎo)致成本增加的因素雖然
6、增加價值，但耗用資源過高一種浪費通常能夠?qū)е铝硗庖环N浪費發(fā)現(xiàn)浪費和認(rèn)識浪費的能力很重要國內(nèi)企業(yè)之現(xiàn)狀:☆現(xiàn)場混亂，插不進(jìn)腳☆員工儀容不整，兩眼無光☆物料混放，標(biāo)識不清☆設(shè)備故障不斷，茍延殘喘☆人海戰(zhàn)術(shù)，加班加點但還是要待工待料3、企業(yè)常見的八種浪費工廠常見的等待浪費搬運浪費不良浪費動作浪費加工浪費庫存浪費制造過多（過早）浪費8大浪費缺貨損失企業(yè)每生產(chǎn)一件產(chǎn)品就在制造一份浪費。伴隨企業(yè)運營中各業(yè)務(wù)環(huán)節(jié)不被察覺或不被重視的浪費，日本企業(yè)管理界將之形象地比喻為“地下工廠”。地下工廠等浪費待等待不創(chuàng)造價值常見的等待
7、現(xiàn)象：☆物料供應(yīng)或前工序能力不足造成待料☆監(jiān)視設(shè)備作業(yè)造成員工作業(yè)停頓☆設(shè)備故障造成生產(chǎn)停滯☆質(zhì)量問題造成停工☆型號切換造成生產(chǎn)停頓造成等待的常見原因：☆線能力不平衡☆計劃不合理☆設(shè)備維護(hù)不到位☆物料供應(yīng)不及時☆品質(zhì)不良搬浪移動費時費力☆搬運過程中的放置、堆積、移動、整理等都造成浪費。費運空間、時間、人力和工具浪費☆若使用輸送帶、無人搬運車不是搬運的合理化。☆增加搬運批量、減少搬運頻率、也不是合理化的搬運。☆產(chǎn)生原因：生產(chǎn)設(shè)施布局不良浪費不良不良造成額外成本不良造成的浪費：☆不良品不能修復(fù)而產(chǎn)生廢品時的材料
8、損失☆設(shè)備、人員和工時的損失☆額外的修復(fù)、鑒別、追加檢查的損失☆有時需要降價處理產(chǎn)品，或者由于耽誤出貨而導(dǎo)致工廠信譽的下降不良產(chǎn)生的原因：☆缺少作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)(SOP)☆員工操作失誤☆原材料不良☆機(jī)器設(shè)備性能不佳☆環(huán)境問題等浪費多余動作增加強度降低效率常見的12種浪費動作：☆①兩手空閑☆②單手空閑☆③作業(yè)動作停止☆④動作幅度過大☆⑤左右手交換☆⑥步行多動作☆⑦轉(zhuǎn)身角度大☆⑧移動中變換動作☆⑨未掌握作業(yè)技巧☆⑩伸背動作☆
