高硫煤的操作.doc

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1、前言  某1000t/d預(yù)分解窯廠從2008年7月開始,窯內(nèi)頻繁出球,長(zhǎng)長(zhǎng)厚窯皮,煙室也結(jié)了皮,窯尾漏料嚴(yán)重,粉塵滿天飛,工作環(huán)境惡劣。從生料、熟料化學(xué)成分看沒(méi)有多大變化,采用的煅燒操作方法和窯熱工控制參數(shù)亦無(wú)多大變化。那到底是什么原因造成這種現(xiàn)象呢?通過(guò)認(rèn)真分析,在2008年7月以前,水泥中石膏配比都在6%~7%之間波動(dòng),但從7月開始,水泥中石膏配比減到4%~5%之間(石膏成分比較穩(wěn)定、水泥中SO3控制目標(biāo)一致),于是就懷疑是熟料中SO3過(guò)高所致,通過(guò)檢測(cè),熟料中SO3明顯偏高,達(dá)到2.0%左右,由此推斷是因?yàn)槊褐械牧蚝窟^(guò)高導(dǎo)致了熟料中SO3

2、偏高。通過(guò)采用艾士卡法檢測(cè)煤中全硫達(dá)4%左右。由于使用了高硫煤作燃料,硫的礦化作用致使熟料液相提前出現(xiàn),液相量過(guò)大,促使了窯內(nèi)長(zhǎng)長(zhǎng)厚窯皮,頻繁結(jié)球,以致窯尾漏料使生產(chǎn)環(huán)境惡化。  1、高硫煤對(duì)熟料煅燒的影響  1.1高硫煤促使熟料液相量過(guò)大  由于煤中的高硫帶入,在燒結(jié)過(guò)程中,因?yàn)镾O3的礦化作用,液相提前出現(xiàn),而且液相量大大增加,在該情況下,如果生料中Fe2O3、Al2O3含量配置不當(dāng),勢(shì)必導(dǎo)致液相量過(guò)大、通風(fēng)不良,產(chǎn)生強(qiáng)大還原氣氛(結(jié)球料中有白色的極度還原熟料),煤粉燃燒不完全,結(jié)球在所難免,熟料質(zhì)量降低是必然結(jié)果?! ?.2高硫煤促使熟料C

3、3S含量降低  液相出現(xiàn)提前,C3S形成過(guò)快,部分C2S尚未來(lái)得及吸收CaO形成C3S便被包裹在C3S晶體中,導(dǎo)致熟料中C3S含量偏低,同時(shí)較高的SO3存在,它勢(shì)必爭(zhēng)奪部分CaO而形成CaSO4使熟料的實(shí)際飽和比降低,若配料時(shí)再按常規(guī)計(jì)算,則保證C3S生成的CaO量就顯得相對(duì)不足,致使熟料中C3S含量進(jìn)一步偏低,導(dǎo)致熟料強(qiáng)度的降低。  2、使用高硫煤煅燒水泥熟料的實(shí)踐  2.1確定適宜的熟料飽和比和降低熟料液相量  在用高硫煤煅燒水泥熟料時(shí),為保證有足夠的C3S生成量,在配料時(shí)就必須比常規(guī)配料的CaO量要高得多,即熟料的KH應(yīng)達(dá)到0.95左右,同

4、時(shí),要降低Al2O3的含量,但是該廠采用灰石、砂巖、鐵礦三組份配料,為保證適宜的熟料飽和比和硅酸率,Al2O3的降低始終有一個(gè)限度,于是同時(shí)通過(guò)逐漸穩(wěn)妥地降低出窯熟料中Fe2O3含量來(lái)降低液相量,改善物料的燒結(jié)范圍,即在配料中逐步提高硅酸率(SM2.9)和鋁氧率(IM1.8)的控制指標(biāo),降低熟料中的液相量,提高熟料硅酸鹽礦物的總體含量,特別是C3S的含量,使熟料中的Fe2O3降低至2.5%左右或更低(根據(jù)窯內(nèi)煅燒狀況)。同時(shí),在調(diào)整配料方案期間,密切關(guān)注物料的變化和操作參數(shù)的變化,以便及時(shí)作相應(yīng)調(diào)整?! ?.2嚴(yán)格控制高硫煤全硫含量  對(duì)于進(jìn)廠的

5、高硫煤實(shí)行預(yù)均化,采用平鋪直取法,對(duì)每一批入庫(kù)煤進(jìn)行綜合分析,主要是發(fā)熱量和全硫的穩(wěn)定性。高硫煤雜質(zhì)多,成分波動(dòng)大,熱值不穩(wěn)定。一般來(lái)說(shuō),含硫量越高,其熱值相對(duì)較低。因此,對(duì)高硫煤要有一個(gè)嚴(yán)格的內(nèi)控指標(biāo)。一般高硫煤成分及熱值波動(dòng)較大,應(yīng)盡量采用同一供應(yīng)煤點(diǎn)或盡量少的煤點(diǎn),并搞好預(yù)均化,力求其成分和熱值穩(wěn)定控制在內(nèi)控品質(zhì)指標(biāo)范圍內(nèi),以減少配料難度,提高熱工制度的穩(wěn)定性。該廠對(duì)高硫煤的質(zhì)量要求為:St.ad≤4.0%、Snet,ad≥5000×4.18kJ/kg、Mar≤4.0%、Vad≥13.0%?! ?.3確定合理的熱工操作參數(shù),穩(wěn)定熱工制度  

6、在窯操作上,嚴(yán)格控制煙室溫度,使其不致過(guò)高,提高窯快轉(zhuǎn)率,穩(wěn)定熱工制度,在保證熟料fCaO合格的情況下,適當(dāng)快窯,避免因慢窯而結(jié)球。在保證入窯物料分解率的前提下,盡量降低分解爐溫度。通過(guò)一段時(shí)間的實(shí)踐總結(jié),窯熱工參數(shù)控制目標(biāo)為:入窯物料分解率控制在85%~90%,分解爐出口溫度控制在840~860℃,窯速控制在3.6r/min,并適當(dāng)減少了窯頭煤用量,將窯尾溫度由原來(lái)的1000℃左右降低至900℃左右,避免了窯內(nèi)由于煤粉燃燒不充分而產(chǎn)生還原氣氛,使窯系統(tǒng)保持在低溫煅燒狀態(tài),緩解高硫煤造成的燒成范圍變窄、操作困難的狀況,同時(shí)也減輕了窯內(nèi)長(zhǎng)長(zhǎng)厚窯皮、

7、結(jié)球的幾率?! ?、高硫煤煅燒水泥熟料的效果  通過(guò)上述措施,窯內(nèi)煅燒狀況得到了改善,窯內(nèi)長(zhǎng)厚窯皮、結(jié)球、窯尾漏料現(xiàn)象得到了抑制,工藝質(zhì)量事故明顯減少。由于熟料中較高的SO3爭(zhēng)奪CaO而形成CaS04使熟料中實(shí)際CaO顯得相對(duì)不足,故相應(yīng)提高了熟料飽和比的目標(biāo)值,使得C3S含量提高到了60%左右,熟料3天強(qiáng)度達(dá)到了30MPa以上,熟料質(zhì)量得到了明顯改善。由于結(jié)球等工藝事故的減少,窯連續(xù)運(yùn)轉(zhuǎn)的時(shí)間延長(zhǎng),相應(yīng)熟料產(chǎn)量也得到了大幅度提高,經(jīng)濟(jì)效益顯著?! ?、結(jié)束語(yǔ)  實(shí)踐證明,高硫煤采用較高飽和比、低鋁、低鐵的配料方案,加上窯操作的薄料快轉(zhuǎn),較低的入

8、窯物料分解率等措施,在一定程度上可以有效地消除高硫煤對(duì)熟料煅燒系統(tǒng)穩(wěn)定運(yùn)行的不良影響,抑制和消除了結(jié)球現(xiàn)象的發(fā)生,穩(wěn)定了窯的熱工制度,提

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