塑件缺陷原因及改善方法ppt課件.ppt

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1、塑件缺陷原因及改善方法一.塑件產(chǎn)生走膠不齊的原因和改善方法?1.????模具排氣結(jié)構(gòu)欠佳,當(dāng)熔體射入模腔中,模腔中的氣體應(yīng)及時排出,如不能及時排出,熔體就難以充滿模腔,造成充填不足。對此,需修正或改善排氣結(jié)構(gòu)。2.????流道被雜質(zhì)堵塞,使得熔體不能暢通無阻地到達(dá)模腔的各個部位而造成充填不足,對此要及時疏通流道。3.???澆口或流道截面積較小而長,熔體壓力損失增大,流動阻力增大,容易出現(xiàn)流動不良而充填不足,對此,修正和改善澆注系統(tǒng)。4.????澆口位置設(shè)在塑件的較薄部位,易于形成流動不良而充填不足,對此,應(yīng)改變澆口位置,將之設(shè)在壁厚處。5.??

2、?模具中沒有冷料井,或是冷料井設(shè)計不合理,則冷料井進(jìn)入型腔并率先冷凝,使得熔體流動不暢而充填不足,對此,對冷料井的合理設(shè)計相當(dāng)重要。6.????模具溫度過低,當(dāng)高溫熔體進(jìn)入低溫模腔后,會因冷卻過快而無法充滿型腔,對此,應(yīng)檢測或調(diào)整模具溫度,使之處于正常范圍。7.熔體溫度過低,流動性下降,充模長度變短,難以充滿型腔。對此,應(yīng)提高熔體溫度。8.注射速度太慢,熔體流動緩慢,易于冷卻,又使熔體流動性進(jìn)一步下降而造成充填不足,對此,應(yīng)適當(dāng)提高注射速度。9.????注塑機(jī)的注射量不足,當(dāng)注塑機(jī)的注射量小于塑件質(zhì)量時,必然充不滿型腔而充填不足,對此,應(yīng)使注射

3、總量不能超出注塑機(jī)塑化量的85%,而塑件質(zhì)量不能超出這個注射總量。10.????噴嘴為異物所堵塞,使熔體流動不暢而造成充填不足,對此,必須疏通噴嘴。11.????噴嘴孔太小,熔體的充模速度會降低,難以充滿型腔,對此,應(yīng)更換直徑較大的噴嘴。12.????止逆閥出現(xiàn)故障,會使熔體倒流,導(dǎo)致熔體供料不足,對此,應(yīng)檢修止逆閥。13.????射料桿與料筒間的間隙過大,熔體便會順其間隙回流,導(dǎo)致供料不足而欠注。這種間隙過大多是過度磨損造成,對此,要更換相關(guān)零件將其修復(fù)。二.塑件產(chǎn)生夾水線的原因和改善方法?產(chǎn)生熔接痕的主要原因,系由若干膠熔體的型腔中匯合在一

4、起時,在其交匯處未完全熔合在一起,彼此不能熔合為一體而形成夾水線。其具體分析如下:1.????澆口數(shù)量太多,或澆口截面積過小,使得熔體在進(jìn)入型腔后分成多股,且流速又不相同,很容易產(chǎn)生熔接痕,對此,應(yīng)盡量減少澆口數(shù),并增大澆口截面積。2.????澆注系統(tǒng)的主流道進(jìn)口部位或分流道的截面積太小,導(dǎo)致熔體流入阻力增大,而引起熔接不良,對此,應(yīng)擴(kuò)大主流道及分流道截面積。3.????注射壓力過低,使得注射速度過慢,熔體在型腔中溫度有差異,這種熔體在分流匯合時易產(chǎn)生熔接痕,對此,應(yīng)適當(dāng)提高注射壓力。4.????熔體溫度過低,低溫熔體在分流匯合時容易開成熔接痕

5、,對此,應(yīng)適當(dāng)提高熔體溫度。5.????注塑機(jī)的塑化能力不夠,塑料不能充分塑化,導(dǎo)致在充模時產(chǎn)生熔接痕,對此,應(yīng)核查注塑機(jī)的塑化能力。6.????噴嘴孔直徑過小,使得充模速度較慢,也易產(chǎn)生熔接痕,對此,應(yīng)換用大直徑噴嘴。7.????塑件某處壁厚過薄,熔體在此處的固化速度很快,導(dǎo)致產(chǎn)生熔接痕,對此,在設(shè)計塑件壁厚時要注意不能過薄。三.塑件產(chǎn)生變形的原因和改善方法?產(chǎn)生變形的主要原因是,高分子鏈在應(yīng)力作用下發(fā)生內(nèi)部移位,在脫模時,按不同的塑件形狀,內(nèi)應(yīng)力的存在往往造成不同程度的變形。結(jié)晶型樹脂,如PE、POM、PP、PA等,比非結(jié)晶型樹脂,如PS、

6、ABS、PC、PMMA等更易產(chǎn)生變形。其具體分析如下:1.????模具的冷卻系統(tǒng)不合理,塑件冷卻不均勻,不充分,很易產(chǎn)生變形,如模芯的溫度高于模壁,塑件在脫模后就會向模芯牽引的方向彎曲。在設(shè)計時,應(yīng)對模具整體有個考慮,要盡量使模具的溫度均衡,溫差不致太大。2.模具的型腔和型芯沒有分別冷卻,則難以控制溫差,一般冷卻水入口和出口處的溫度差值不能太大,特別是多腔模具,溫差應(yīng)控制在2-3℃。3.????熔體進(jìn)入型腔時直接沖擊型芯,會使型芯兩側(cè)受力不均勻而變形,對此,應(yīng)避免熔體直接對型芯產(chǎn)生沖擊。4.????模具的脫模斜度不夠,頂出塑件時要用很大的力,這

7、種力會導(dǎo)致內(nèi)應(yīng)力過大且不均勻而產(chǎn)生變形,對此,應(yīng)有合適的脫模斜度。5.頂桿的頂出面積太小或頂桿分布不均勻,使塑件各處受力不均勻而產(chǎn)生變形,對此,應(yīng)使塑件各處均勻受力,應(yīng)力達(dá)到平衡。6.????注射壓力過高,沿熔體流動方向上的分子取向與垂直流動方向上的分子取向相差較大,這種差異使得塑件的內(nèi)應(yīng)力分布不均勻,而產(chǎn)生變形,對此,應(yīng)適當(dāng)降低注射壓力。7.????熔體溫度過高,在成型固化時的溫度降較大,塑件在急冷過程中會殘留大量內(nèi)應(yīng)力而導(dǎo)致出現(xiàn)變形,對此,可適當(dāng)降低熔體溫度。8.????保壓壓力過高,塑件成型時的內(nèi)應(yīng)力會過高,脫模后,內(nèi)應(yīng)力的不均衡釋放將使

8、塑件產(chǎn)生翹曲變形,對此,應(yīng)適當(dāng)降低保壓壓力。四.塑件產(chǎn)生披峰的原因和改善方法?產(chǎn)生披峰的主要原因是,在注射和保壓過程中的合模力不夠,或是無法沿分型線將

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