資源描述：
《常見(jiàn)塑件表面缺陷ppt課件.ppt》由會(huì)員上傳分享，免費(fèi)在線閱讀，更多相關(guān)內(nèi)容在教育資源-天天文庫(kù)。
1、注塑產(chǎn)品常見(jiàn)缺陷講解一、毛邊（flash）熔融塑料進(jìn)入模具分型面或與滑塊相接觸的模具零件的間隙時(shí)，使塑件出現(xiàn)多余的薄邊。產(chǎn)生原因解決方法1材料流動(dòng)性好降低料溫、模溫、注射壓力2注射力大于鎖模力增加鎖模力或降低注射力3分型面閉合不良修整分型面使配合嚴(yán)密4型芯和型腔部分滑動(dòng)零件間隙過(guò)大修整滑動(dòng)部位，使接觸面嚴(yán)密5模具表面落入異物擦凈分型面二、變形（deformation）由于制件內(nèi)部分子排列取向及冷卻收縮不均勻，導(dǎo)致制件形狀、尺寸發(fā)生改變，稱為變形。產(chǎn)生原因解決方法1冷卻時(shí)間不足增加冷卻時(shí)間，使制品在模腔內(nèi)定型2制件形狀設(shè)計(jì)不合理，冷
2、卻不均在不影響使用的前提下，改變制品的壁厚和結(jié)構(gòu)，盡量使壁厚均勻，結(jié)構(gòu)合理3型腔不同部位溫差大，冷卻不均型腔不同部位溫差大，冷卻不均三、氣痕（trapped?gas）模具注塑時(shí)，制件成型的盡頭位置出現(xiàn)的因氣蝕（困氣）而發(fā)亮的現(xiàn)象。產(chǎn)生原因解決方法1模具排氣不良增加排氣或合理安排頂桿、鑲塊，利用間隙充分排氣2原料內(nèi)含水分或揮發(fā)物過(guò)多烘干原料四、料花（silverlines）表面沿熔料流動(dòng)方向產(chǎn)生的銀白色紋理（針狀條紋或片狀云母紋）產(chǎn)生原因解決方法1原料內(nèi)含水分或揮發(fā)物過(guò)多烘干原料2原料內(nèi)含水分或揮發(fā)物過(guò)多合理使用潤(rùn)滑劑及脫模劑3制件
3、壁厚不均，融料從薄壁流入厚壁時(shí)膨脹、揮發(fā)物氣化與模具表面接觸液化成料花改善塑件設(shè)計(jì)，使厚薄壁均勻過(guò)渡，符合工藝性4模溫低，注射壓力小，注射速度低。使融料填充慢，冷卻快，易形成銀白色或白色反射光的薄層提高模溫，加大注射壓力和加快注射速度五、燒焦（burnmarks）制件表面產(chǎn)生黑點(diǎn)、黑條或沿制件表面呈炭化現(xiàn)象，稱為燒焦。產(chǎn)生原因解決方法1模具排氣不良或鎖模力太大合理修整模具排氣系統(tǒng)，減少鎖模力2熔料溫度過(guò)高，造成熔料分解、炭化控制熔料溫度3熔料加熱時(shí)間過(guò)長(zhǎng)，造成熔料分解、炭化控制熔料加熱時(shí)間六、縮水（sinkmark）成型品表面產(chǎn)生
4、凹痕的現(xiàn)象產(chǎn)生原因解決方法1注射壓力小，速度慢提高注射壓力和注射速度2料溫高、模溫也高，冷卻時(shí)間短降低料溫、模溫，增加冷卻時(shí)間3原料收縮率大允許的情況下，添加玻璃纖維/石棉4制件薄厚不均或壁厚太厚改進(jìn)塑件設(shè)計(jì)或在壁厚處增設(shè)工藝型孔七、流紋（flowmark）熔料射入型腔后，由于流動(dòng)性降低，導(dǎo)致制件表面出現(xiàn)波紋產(chǎn)生原因解決方法1料溫低/模溫/射嘴溫度低提高模溫/料溫/射嘴溫度2注射壓力小，注射速度慢提高注射壓力及注射速度3冷料穴設(shè)計(jì)不合理，里面有冷料未清除善冷料穴，清除冷料4原料流動(dòng)性差調(diào)整注射工藝5澆注系統(tǒng)流程長(zhǎng)，截面積?。贿M(jìn)料口
5、尺寸大小及形狀、位置不對(duì)，使熔融料流動(dòng)受阻，冷卻快改進(jìn)澆注系統(tǒng)，并使之截面積加大八、開(kāi)裂（fissure）制件表面存在裂紋產(chǎn)生原因解決方法1脫模不暢重新拋光模具，并使拋光方向與脫模方向一致/增大脫模斜度2冷卻不充分，制件未完全冷卻時(shí)頂出，造成破損延長(zhǎng)冷卻時(shí)間或者更改冷卻方式3脫模時(shí)頂出不合理，頂出力分布不均勻調(diào)整模具頂出機(jī)構(gòu)，使其受力均勻、動(dòng)作可靠4模具上的裂紋復(fù)制到制件上面檢查模具型腔對(duì)應(yīng)位置，修復(fù)模具九、蛇形紋（jetting）當(dāng)高速熔料經(jīng)過(guò)噴嘴、流道、澆口等狹窄區(qū)域后，進(jìn)入相對(duì)開(kāi)放的型腔，接觸型腔表面而固化，接著被隨后的熔料
6、推擠，從而殘留蛇形痕跡。產(chǎn)生原因解決方法1澆口尺寸小增大澆口尺寸2注射速度過(guò)快適當(dāng)降低注射速度3模溫低提高模溫4注射壓力過(guò)大合理控制注射壓力十、熔接線（weldmark）注射成型時(shí)，熔料匯合處產(chǎn)生的細(xì)線稱為熔接線。產(chǎn)生原因解決方法1注射壓力低，注射速度慢提高注射壓力和注射速度2模溫低增加模溫，使熔料良好的自然熔合3熔料溫度低提高料溫4原料流動(dòng)性差調(diào)整注射工藝5碰穿位造成分流更改澆口位置，合理設(shè)置熔接角度十一、缺膠（shortage?shot）熔料進(jìn)入型腔后沒(méi)有完全填充，導(dǎo)致制件不完整產(chǎn)生原因解決方法1注射量不足增加注射量2注射壓力
7、小/注射時(shí)間短/保壓時(shí)間短調(diào)整注射工藝3原料流動(dòng)性不好調(diào)整注射工藝4澆口/主流道或分流道形狀尺寸不合理，熔料流動(dòng)阻力大更改流道形狀、尺寸，合理放置澆口位置5模溫低，熔料冷卻快提高模溫十二、拉傷（drawmark）制件在脫模過(guò)程中摩擦模具，沿脫模方向留下的痕跡產(chǎn)生原因解決方法1型腔表面不光潔清潔型腔表面2脫模斜度小增加脫模斜度3脫模方向與加工紋路不一致修整模具紋路/拋光十三、氣泡（bubble）熔料在充模過(guò)程中受到氣體的干擾而在制品表面上呈現(xiàn)中空狀凸起，或制件內(nèi)部產(chǎn)生中空泡狀的現(xiàn)象。產(chǎn)生原因解決方法1原料含水分太大，有揮發(fā)性物質(zhì)存在
8、更換新原料或在使用前烘干2料溫高，加熱時(shí)間長(zhǎng)，原料分解降低溫度和減少加熱時(shí)間3模具排氣不良增加排氣或合理安排頂桿、鑲塊，利用間隙充分排氣4模溫低，熔料冷卻快增加模溫5模具型腔內(nèi)有水、油污或使用脫模劑不當(dāng)清除模腔水分及油污/合理使用脫模十四、頂白（e
