ca6140撥叉加工工藝路線制定及夾具設計

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1、題目給定的零件是CA6140撥叉它位于車床變速機構中，撥叉是一咱輔助零件，通過撥叉控制滑套與旋轉齒輪的接合?；咨嫌型箟K，滑套的凸塊插入齒輪的凹位，把滑套與齒輪固連在一起，使齒輪帶動滑套，滑套帶動輸出軸，將動力從輸入軸傳至輸出軸。擺動撥叉可控制滑套與不同齒輪的結合與分離，主要起換檔目的。寬度為18+0.0120mm的槽尺寸精度要求很高，因為在撥叉拔動使滑移齒輪時如果槽的尺寸精度不高或間隙很大時，滑移齒輪得不到很高的位置精度。所以，寬度為18+0.0120mm的槽和滑移齒輪的配合精度要求很高。零件的工藝分析：該撥

2、叉有三組加工表面，他們之間和內部之間存在一定的位置關系，現(xiàn)分述如下：（1）A面及?22花鍵底孔這一組加工表面包括：A端面和軸線與A端面相垂直的花鍵底孔。（2）8mm槽及外端平面和18mm大槽這一組加工表面包括：8+0.030mm的槽的B面，槽和18+0.0120mm的槽。B面所在平面垂直于A端面所在的平面。（3）花鍵孔及兩處倒角這一組加工表面包括：6-?22mm的六個方齒花鍵孔，及?25mm花鍵底孔兩端的2×75。倒角。根據(jù)要求，可以先加工A面及?22花鍵底孔，而后基它表面的加工以這兩個表面為精基準進行。（一）

3、確定毛坯的制造方法零件材料為HT200灰鑄鐵，考慮到零件需加工表面少，精度要求不是很高，有強肋，無交變載荷，屬間歇工作，故選用金屬型鑄件，滿足不加工表面的粗糙度要求及生產(chǎn)綱領要求。零件形狀簡單，毛坯形狀要與零件的形狀盡量接近，由于內孔很小，不可鑄出。（二）基準的選擇。1.粗基準的選擇：因為要保證花鍵的中心線垂直于右端面，所以以Φ40的外圓表面的粗基準。2.精度基準的選擇：為保證定位基準和工序基準重合，以零件的A面為精基準。（三）制定工藝路線方案一：工序：1．粗、精車端面，鉆、擴花鍵底孔、倒兩端倒角。以Φ40圓柱

4、面為粗基準。選用C3163-1轉塔式六角車床及三爪卡盤夾具。2．粗、精銑削B面。3．銑削8+0.030mm的槽。4．銑削18+0.0120mm的槽。5．拉花鍵。6．去毛刺。7．終檢。方案二：工序：1．粗、精車端面。以Φ40圓柱面為粗基準。選用C3163-1轉塔式六角車床及專用夾具。2．鉆、擴花鍵底孔。以Φ40圓柱面為粗基準。選用Z525型立式鉆床。3．倒兩端倒角。以Φ40圓柱面為粗基準。選用Z525型立式鉆床。150度锪鉆。1．拉花鍵。以A面為基準。2．銑削槽B面。以花鍵的中心線及A面為基準。選用X62W臥式銑

5、床專用夾具。3．銑削8+0.030mm的槽。以花鍵的中心線及A面為基準。選用X62W臥式銑床專用夾具。4．銑削18+0.0120mm的槽。以花鍵的中心線及A面為基準。選用X62W臥式銑床專用夾具。5．去毛刺。6．終檢。方案分析：上述兩方案中，工藝方案一把拉花鍵放在最后一道工序。但此方案中2、3、4工序很難對工件進行定位和夾緊；方案二中，把花鍵入在第一道工序的后邊，這樣，方案二中的3、4、5道工序很容易對工件進行定位與夾緊，即以花鍵中心線和A面作為3、4、5道工序的定位基準。此方案定位精度高，專用夾具結構簡單、可

6、靠，所以采用方案二比較合理。以上工藝過程詳見“機械加工工藝過程綜合卡片”。工序工步工序說明工序簡圖設備I1粗精車端面，保證尺寸80C3163-1轉塔式六角車床II12鉆孔Φ20擴孔Φ22Z525型立式鉆床III12倒角0.4×倒角0.4×Z525型立式鉆床IV1拉花鍵孔，保證尺寸Φ25H7和6H9臥式拉床L6120V1銑B面，保證尺寸27和28臥式銑床X62WVI1銑削8+0.030mm的槽。保證尺寸8+0.030.臥式銑床X62WVII1銑削18+0.0120mm的槽。保證尺寸18+0.0120。臥式銑床X6

7、2WVIII1去毛刺X1終檢夾具設計（一）問題的提出為了提高勞動生產(chǎn)率，保證加工質量，降低勞動強度，需要設計專用夾具，現(xiàn)決定設計第5道工序——銑寬為18+0.0120mm槽的銑床夾具。本夾具將用與X63臥式銑床。刀具為高速鋼直齒三面刃銑刀，來對工件進行加工。本夾具主要用來銑寬18+0.0120mm的槽，由于采用寬為18+0.0120mm的精密級高速鋼直齒三面刃銑刀，一次銑削，所以主要應該考慮如何提高勞動生產(chǎn)率，降低勞動強度．（一）夾具設計1．定位基準的選擇由零件圖可知，寬為18+0.0120mm的槽，其設計基準

8、為花鍵孔中心線和工件的右加工表面（A）為定位基準。因此選用工件以加工右端面（A）和花鍵心軸的中心線為主定位基準。2．切削力及夾緊力的計算刀具：高速鋼直齒三面刃銑刀，?63mm,Z=14Fz=CP·t0.83·Sz0.65·D-O.83·B·Z·kP(見《切削手冊》3-56表)解得Fz=200(N)其中CP=52，t=8mm,Sz=0.08mm/s,B=8mm,D=63mm,Z=14,k