關(guān)于20t鍋爐脫硫除塵方案比較

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1、關(guān)于20t/h鍋爐煙氣脫硫除塵工藝流程方案變動(dòng)的初步分析1工藝流程的主要特點(diǎn)1.1潤滑油公司20t/h鍋爐煙氣脫硫工藝流程原方案（見圖1），主要特點(diǎn)為塔內(nèi)存有一定體積的漿液（液面高度為3643mm），循環(huán)泵連續(xù)從塔內(nèi)抽出漿液供塔噴淋使用；塔內(nèi)漿液PH值調(diào)整是靠加藥泵將配制好的Mg(OH)2乳液供入循環(huán)漿液來實(shí)現(xiàn)。脫硫產(chǎn)生的亞硫酸鎂以固體形態(tài)沉淀在脫硫塔底部，定時(shí)打開塔底排污閥門將沉積塔底部的亞硫酸鎂和煙塵爬入明溝流進(jìn)鍋爐沖渣池內(nèi)。塔內(nèi)漿液是靠加藥系統(tǒng)、溢流口補(bǔ)充水（或漿液）來保障。該工藝流程相對(duì)下面方案簡(jiǎn)稱“小循環(huán)”。1.2

2、改造后的工藝流程流程（見圖2），主要特點(diǎn)是：塔底部沉淀的亞硫酸鎂和煙塵連續(xù)流經(jīng)明溝進(jìn)沉淀池沉淀于池底，漿液經(jīng)多級(jí)沉淀而呈清，再由循環(huán)泵將清液送到脫硫他的各層噴嘴，經(jīng)噴霧在吸收煙氣中的SO2。漿液PH值的調(diào)整可采取以下三種方案。1.2.1用鍋爐沖渣水（堿性）在沉淀池中進(jìn)行1.2.2加藥入沉淀池（清液區(qū)）1.2.3加藥至循環(huán)泵后，進(jìn)入循環(huán)液。首選第一種方法，理由是根據(jù)以前實(shí)際運(yùn)行情況，發(fā)現(xiàn)鍋爐沖渣水堿性足可以達(dá)到調(diào)整PH值的目標(biāo)，同時(shí)脫硫過程消耗水量也可以從鍋爐沖渣水獲得補(bǔ)充。該工藝流程相對(duì)上述方案而簡(jiǎn)稱為“大循環(huán)”。2兩個(gè)工藝

3、流程方案比較序號(hào)項(xiàng)目原方案改造后方案1工藝科流程中持液量持液量小（塔內(nèi)漿液）路徑短持液量大（沉淀池量）路徑長2脫硫產(chǎn)物（亞硫酸鎂）、煙塵排放間歇式連續(xù)式3脫硫產(chǎn)物和煙塵固定顆粒在循環(huán)漿液中濃度很高很小4脫硫效率受循環(huán)漿液中的固定顆粒影響明顯減低脫硫效率影響很小5脫硫系統(tǒng)運(yùn)行穩(wěn)定性穩(wěn)定不穩(wěn)定6脫硫系統(tǒng)補(bǔ)充水量方式用自來水耗量大可大量利用鍋爐沖渣水，減少自來水補(bǔ)充7消耗脫硫劑多少（可用鍋爐沖渣水的堿性水）8改用NaOH的可能性沒有可能（雙堿法）9噴嘴受堵機(jī)率小大（過濾要小心）10管路結(jié)垢可能性很小可能（要十分關(guān)注）3漿液中固體顆

4、粒物降低脫硫效率原方案的工藝流程特點(diǎn)之一是塔底部沉積固體顆粒物（亞硫酸鎂和煙塵）定時(shí)人工操作排出脫硫塔，由于鍋爐負(fù)荷變化，原煤含硫量不同等因素影響，塔內(nèi)漿液含固量也在變化，沒有測(cè)量?jī)x器在線跟蹤，而是靠人工操作排放，需要長時(shí)間地在不同鍋爐工況下，對(duì)塔內(nèi)漿液成分、濃度等數(shù)據(jù)進(jìn)行統(tǒng)計(jì)、分析歸納，找出影響脫硫效率的臨界值指導(dǎo)人工操作，否則，很難保持漿液漢固體顆粒物的濃度。當(dāng)吸收液捕集到煙氣中的粉塵后，液滴濃度增加，表面張力加大，導(dǎo)致氣液間的傳質(zhì)阻力增加，而煙氣在塔內(nèi)時(shí)間較短，這樣就影響吸收液吸收煙氣中的的SO2的能力[1]。因此，盡

5、量減少吸收液中的煙塵濃度是有利的。在原方案中，為了減少漿液中的煙塵濃度，就得縮短塔底沉淀物排放周期，增大排放量，這就造成耗水量大，增大運(yùn)行成本，而改造后方案就較好地減少了這一弊病。此外，經(jīng)計(jì)算知，鍋爐負(fù)荷為20t/h時(shí)，循環(huán)漿液（吸收液）中Mg(OH)2濃度為0.0263%，負(fù)荷為2t/h時(shí)，循環(huán)漿液（吸收液）中Mg(OH)2濃度為0.00263%?，F(xiàn)假設(shè)循環(huán)漿液中煙塵為固體顆粒物，濃度為1%，則煙塵的固體顆粒濃度是Mg(OH)2濃度的幾十倍至幾百倍，這意味著煙氣中的SO2與兩者接觸機(jī)率相差幾十倍至幾百倍。我們知道，只有接觸

6、Mg(OH)2才有吸收SO2反應(yīng)，而接觸煙塵是無效的。若吸收液中煙塵濃度再高，其相差倍數(shù)就更大，所以，在實(shí)際運(yùn)行中發(fā)現(xiàn)，新配置的漿液脫硫效率高，經(jīng)過一段時(shí)間后，在漿液PH值不變的條件下，脫硫效率明顯降低了，這正是由于漿液中煙塵濃度偏高造成的。在實(shí)際運(yùn)行中，操作人員將塔內(nèi)漿液通過排污閥多排放一些，降低漿液中煙塵濃度，脫硫效率又恢復(fù)正常，也可以說明，漿液中煙塵濃度是影響脫硫效率的重要因素之一。4初步結(jié)論比較上述兩個(gè)工藝方案可知，改造后方案（大循環(huán)）比原方案（小循環(huán)）在保證脫硫效率較高，運(yùn)行穩(wěn)定、節(jié)約用水方面有優(yōu)勢(shì)，不利因素是要特

7、別關(guān)注噴嘴堵塞、管路結(jié)垢等方面的潛在風(fēng)險(xiǎn)。{1]郭東明編著硫氮污染防治工程技術(shù)及其應(yīng)用化學(xué)出版社2001年4月一、前言　　工業(yè)鍋爐的煙氣排放是空氣污染的主要根源，我國現(xiàn)有工業(yè)鍋爐51萬余臺(tái)，其中小型鍋爐占80％以上，年耗煤3億噸左右，約占全國煤炭消耗總量的30％，所產(chǎn)生的煙氣量中SO2排放量約600萬噸，占SO2總排放量的36％，是影響我國大氣質(zhì)量的主要污染物。因此減少為控制SO2的排放量，必須對(duì)發(fā)電廠燃煤鍋爐煙氣所含SO2進(jìn)行治理，采用噴鈣脫硫技術(shù)可達(dá)到此目的．通過對(duì)線材電站35t／h燃煤鍋爐實(shí)施噴鈣脫硫時(shí)鍋爐受熱面沾污、

8、結(jié)渣的可能變化趨勢(shì)進(jìn)行的研究，得出可行性結(jié)論，并提出：要在工業(yè)上推廣應(yīng)用噴鈣脫硫技術(shù)，還需進(jìn)行大量的研究工作．InfluenceofDesulphurizationbyInjectingPowderedCalciumonDirtedDepositin35t/hCoalFiredBoiler