非臨氫降凝材料

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1、第二部分煉油技術(shù)第十三章其它1.柴油非臨氫降凝工藝（1）攻關(guān)時間、主要承擔單位、主要完成人攻關(guān)時間:1980年至1986年12月。主要承擔單位是石油化工科學研究院和哈爾濱煉油廠。主要完成人：王中南（石油化工科學研究院）、霍永清（石油化工科學研究院）、龐桂賜（石油化工科學研究院）、蔡煜靈（哈爾濱煉油廠）、趙毓璋（石油化工科學研究院）、宋振東（中國石油化工總公司）、崔崇廉（哈爾濱煉油廠）、楊美炎（石油化工科學研究院）、劉作恒（哈爾濱煉油廠）、殷行知（石油化工科學研究院）、黨鴻瑞（石油化工科學研究院）（2）攻關(guān)進程及主要成果二十世紀八十年代初，車用柴油需求量迅速增加。我國原油多為石蠟基，所以直館柴

2、油凝點高，影響低溫下的使用性能。當時國際上使用臨氫降凝工藝降低柴油凝點，已有14套裝置，該工藝是在較高的氫分丿玉（4MPa）下進行操作，可以處理品質(zhì)較差的原料油，但裝置投資較大。石油化工科學研究院在二十世紀八十年代初期開展了柴油非臨氫降凝工藝及催化劑的研究，并于1984年11月在哈爾濱煉油廠建成2萬噸/年規(guī)模的工業(yè)示范裝置并投產(chǎn)。這種不臨氫的常壓降凝工藝在國內(nèi)外是首次工業(yè)化。柴油非臨氫降凝是利用一種新型沸石（ZSM-5）的獨特孔道，在一定條件下選擇性地把高凝點的蠟裂解成低碳怪，從而降低柴油的凝點。由于蠟的裂化是強吸熱反應，所以采用中間供熱的兩爐兩反工藝流程。釆用方便易行的空氣+水蒸氣催化劑再

3、生工藝。對于含蠟較多的重柴油如常三線油、催化重柴油等，都可以作為非臨氫降凝的原料。降凝產(chǎn)品除低凝柴油外還有一定數(shù)量的汽油憾分和以G、G炷為主的石油裂化氣。以大慶常三線油為原料，產(chǎn)品柴油凝點為-10°C或-20°C時，柴油收率49?56%,十六烷值55?60；汽油收率25%左右；液化氣收率18?25%；干氣+損失〈2%。降凝汽油和柴油是良好的汽、柴油調(diào)和組分。裂化氣中的G、G怪占98%以上，烯炷約70%,是理想的化工原料。木工藝過程不需氫氣，操作壓力低?0.5MPa）,工藝流程簡單、設(shè)備少、操作方便、所需投資比臨氫降凝顯著低，臨氫降凝工藝需要使用氫循環(huán)壓縮機和不銹鋼反應器，而非臨氫降凝工藝不需

4、要氫氣，故對設(shè)備材質(zhì)要求不高，投資省，如與催化裂化裝置配合，投資更低。該工藝隨季節(jié)不同，調(diào)整操作條件可生產(chǎn)01-10%-20導柴油調(diào)和組分。該技術(shù)1987年獲中石化科技進步一等獎；1988年獲國家科技進步三等獎。該技術(shù)還于1991年在大慶石化總廠建成了5萬噸/年裝置、1995年在天津大港建成了2萬噸/年裝置。（3）經(jīng)濟社會效益。從1984年11月哈爾濱煉油廠2萬噸/年規(guī)模的工業(yè)示范裝置投產(chǎn)至1986年底,年平均新增利稅300萬元。創(chuàng)建了一種增產(chǎn)柴油的煉油新工藝。（詳見“沸石催化與分類技術(shù)”P186）1.f留分油伴氣降凝工藝（1）攻關(guān)時間、主要承擔單位、主要完成人攻關(guān)時間：1985年5月至19

5、89年7月。主要承擔單位是石油化工科學研究院和長嶺煉油化工廠。主要完成人：趙毓璋（石油化工科學研究院）、龐桂賜（石油化工科學研究院）、王樹槐（長嶺煉油化工廠）、殷行知（石油化工科學研究院）、農(nóng)經(jīng)元（長嶺煉油化工廠）、李寶貴（石油化工科學研究院）、張憲嶺（石油化工科學研究院）、劉初春（長嶺煉油化工廠）、張桂云（石油化工科學研究院）（2）攻關(guān)進程及主要成果在原有柴油非臨氫降凝技術(shù)的基礎(chǔ)上，石油化工科學研究院成功開發(fā)了憾分油伴氣非臨氫降凝工藝技術(shù)。該工藝在進行含蠟謂分油選擇性裂化的同時，使伴氣（LPG）中的G、G烯桂發(fā)生非選擇性疊合反應，反應壓力接近常壓，工藝條件緩和,流程簡單，易于操作。相同規(guī)模

6、的工業(yè)裝置投資比臨氫降凝節(jié)省30~40%,反應產(chǎn)物為輕柴油組分、汽油組分和以G、G怪為主的液化石油氣。以大慶常三線為原料油，產(chǎn)品柴油凝點為0°C時，柴油收率64?68%,十六烷值60~65；汽油收率28^30%；總液收94?96%。木工藝的創(chuàng)造性突出表現(xiàn)在將憾分油的選擇性裂化反應與輕烯桂非選擇性疊合反應集于同一催化劑上而不發(fā)生競爭反應，由于兩種反應熱效應相反，反應熱互相補償，改善了反應過程的傳熱、傳質(zhì)等宏觀動力學條件，提高了憎分油降凝反應性能，使該工藝具有實質(zhì)性特點及顯著進步。與非臨氫降凝工藝相比，達到相同的降凝深度，反應溫度可降低15~20°C,工業(yè)反應器床層溫降減少20?30°C。蠟裂化

7、的選擇性得到改善，汽油收率和產(chǎn)物總液收增加3?6個百分點。催化劑壽命延長。該工藝采用中間供熱的兩爐兩反工藝流程。釆用方便易行的空氣+水蒸氣催化劑再生工藝。該工藝可以和催化裂化工藝相結(jié)合，擴大催化裂化處理能力，提高煉廠輕質(zhì)油收率，降低能耗。該技術(shù)獲1990年中國石化總公司科技進步一等獎。該技術(shù)是石科院早期發(fā)明專利(CN87100871),1997年獲國家發(fā)明專利優(yōu)秀獎和第五屆全國發(fā)明展覽會金獎。該技術(shù)還于199